Bilyalı Değirmen: Verimliliğiniz neden düşüyor?

Bilyalı değirmen verimliliğindeki düşüş genellikle bir motor veya gömlek sorununa benziyor. Operatörlerin besleme hızını arttırdığını, daha fazla öğütme ortamı eklediğini veya tüm devreyi kontrol etmeden değirmen hızını arttırdığını gördüm. Bu değişiklikler, ürün boyutunu neredeyse hiç değiştirmeden güç kullanımını artırabilir. Gizli neden genellikle değirmenin dışındadır. Besleme boyutu, su akışı, sınıflandırıcı ayarları, astar aşınması, ortam durumu ve ölçüm hatalarının tümü öğütme performansını etkileyebilir. Ekipmanı değiştirmeden önce verilerle başlıyorum. Sorunun gerçek olup olmadığını kontrol edin Birkaç vardiya için aynı okumaları kaydedin: - Taze besleme hızı - Yem parçacık boyutu - Ürün parçacık boyutu - Değirmen gücü çekişi - Değirmen besleme nemi - Su akışı - Bulamaç yoğunluğu - Değirmen hızı - Öğütme ortamı şarjı - Sınıflandırıcı taşma oranı - Sirkülasyon yükü Düşük verimli tek bir okuma, bir örnekleme hatasından veya besleme sertliğindeki bir değişiklikten kaynaklanabilir. Mevcut verileri istikrarlı bir çalışma dönemiyle karşılaştırın. Aynı noktalardan ve benzer üretim koşullarında alınan numuneleri kullanın. Yararlı bir temel ölçü, özgül enerjidir: Özgül enerji = değirmen gücü ÷ taze ilerleme hızı Verim düşerken güç normal seviyeye yakın kalırsa, ilerleme daha sert, daha kaba veya daha ıslak olabilir. Güç de düşerse değirmende düşük ortam yükü, zayıf besleme girişi veya kayan tahrik durumu olabilir. Değirmeni ayarlamadan önce beslemeye bakın Bilyalı değirmen yalnızca aldığı malzemeyle çalışabilir. Kırıcı aralığı, elek durumu, stok seviyesi veya cevher kaynağındaki bir değişiklik, öğütme devresine daha büyük parçacıkların gönderilmesine neden olabilir. Büyük besleme parçacıkları daha fazla öğütme süresi tüketir. Değirmen daha kaba bir ürün üretirken normal güç çekişi gösterebilir. Şunları kontrol ediyorum: - Taze beslemenin üst boyutu - Hedef elek boyutunu geçen yüzde - Cevher kaynağındaki değişiklikler - Kırıcı ve elek performansı - Besleme şutu tıkanıklıkları - Nem değişiklikleri - Beslemedeki kil veya yapışkan malzeme Islak bir öğütme devresi için, daha yüksek nem, beslemeyi yapışkan hale getirebilir ve değirmendeki akışı azaltabilir. Kil, besleme alanının çevresinde toplar oluşturabilir veya birikebilir. Sonuç, daha düşük verim ve eşit olmayan öğütme olabilir. Pratik bir yanıt, yem boyutunu ve nemini, ürünün spesifikasyonları karşıladığı son dönemle karşılaştırmaktır. Bu genellikle rutin kontroller sırasında gözden kaçan bir süreç değişikliğini ortaya çıkarır. Öğütme ortamı yükünü kontrol edin Ortam yükü, değirmen içindeki darbeyi ve aşınmayı etkiler. Çok küçük olan toplar daha büyük parçacıkları iyi bir şekilde kıramayabilir. Çok büyük bilyalar, ince öğütme için daha az temas noktası sağlayabilir. Medya ayrıca aşınabilir ve devrenin ihtiyaç duyduğu boyut aralığını kaybedebilir. Düşük şarj taşlama kontaklarının sayısını azaltır. Aşırı yükleme, malzeme ve bulamaç için mevcut alanı kısıtlayabilir. Şunları kontrol edin: - Toplam medya kütlesi - Boyut dağılımı - Bilya aşınma oranı - Kırık veya deforme olmuş bilyalar - Medya ekleme kayıtları - Değirmen dolum seviyesi Yalnızca ürünün kaba olması nedeniyle bilyaları eklemeyin. Önce şarj seviyesini ve boyut dağılımını onaylayın. Doğru medya planı besleme boyutuna, hedef ürün boyutuna, değirmen çapına, astar tasarımına ve çalışma hızına bağlıdır. Astarları ve kaldırıcıları inceleyin Aşınmış astarlar medyanın hareketini değiştirebilir. Yüksekliği kaybolan kaldırıcılar, yükün değirmenden kaldırılıp düşürülmesi yerine kaymasına izin verebilir. Tipik belirtiler şunlardır: - Daha düşük güç tüketimi - Daha fazla kayma sesi - Daha kalın ürün - Düzensiz astar aşınması - Daha yüksek kalış süresi - Azalan verim Bir astar muayenesi, aşınmayı yalnızca ortalama kalınlığa göre değil, konuma göre de kaydetmelidir. Eşit olmayan aşınma, yetersiz yem dağıtımına, su dengesizliğine veya hasarlı ızgaraya işaret edebilir. Değirmen, astar tedarikçisinin güvenli aşınma limitlerinin ötesinde çalıştırılmamalıdır. Denetim çalışmaları tesisin kilitleme, izolasyon ve kapalı alan prosedürlerini takip etmelidir. Bulamaç yoğunluğunu ve su akışını ölçün Islak bilyalı değirmenler bulamaç koşullarına duyarlıdır. Çok ince bir bulamaç, yeterli öğütme gerçekleşmeden önce malzemenin değirmenden geçmesine neden olabilir. Çok kalın bir bulamaç hareketi yavaşlatabilir ve deşarj akışını azaltabilir. Değirmen besleme ve boşaltmasındaki yoğunluğu, istikrarlı üretim sırasında kullanılan çalışma aralığıyla karşılaştırıyorum. Ayrıca debimetrelerin temiz ve kalibre edilmiş olup olmadığını da kontrol ediyorum. Tıkanmış bir hat veya kayan bir sayaç, operatörün yanlış bilgilere dayanarak prosesi ayarlamasına neden olabilir. Su ilgili her noktada kontrol edilmelidir: - Değirmen besleme suyu - Seyreltme suyu - Karter suyu - Siklon besleme suyu - Devreye girebilecek sprey veya bez suyu Su dengesindeki bir değişiklik hem değirmeni hem de sınıflandırıcıyı etkileyebilir. Bu nedenle değirmen verimliliği yalnızca değirmene göre değerlendirilmemelidir. Sınıflandırıcıyı veya siklonu gözden geçirin Asıl sorun kötü sınıflandırma olduğunda, öğütme devresi verimsiz görünebilir. Eğer kaba parçacıklar değirmene geri dönerse, dolaşımdaki yük artar. Değirmen aynı malzemeyi işlerken daha fazla güç harcar ve taze besleme kapasitesi düşebilir. Şunları arayın: - Taşmada kaba parçacıklar - Kararsız siklon basıncı - Tıkanmış tepe noktası veya girdap bulucu - Yanlış pompa hızı - Karter seviyesi değişiklikleri - Kötü karıştırılmış siklon beslemesi - Karterde kum birikmesi Sınıflandırıcı değirmene çok fazla ince malzeme geri gönderirse, devre de kapasite kaybedebilir. Taşma boyutunu, alt akış yoğunluğunu ve basıncını birlikte kontrol edin. Bir okuma tüm sınıflandırma sürecini tanımlamaz. Değirmen hızını ve tahrik durumunu kontrol edin Değirmen hızı, öğütme ortamının yolunu etkiler. Küçük bir hız değişikliği darbe ve aşınma arasındaki dengeyi değiştirebilir. Yalnızca kontrol ekranına güvenmek yerine gerçek freze hızını doğrulayın. Aşağıdakileri kontrol edin: - Motor hızı - Şanzıman durumu - Kaplin hizalaması - Kayış veya tahrik kayması - Güç faktörü - Rulman sıcaklığı - Titreşim - Yağlama basıncı Görüntülenen güçteki düşüş bir sensör sorunundan, tahrik probleminden veya freze yükündeki bir değişiklikten kaynaklanabilir. Bakım personeli kontrol odası verilerini yerel cihazlar ve denetim kayıtlarıyla karşılaştırmalıdır. Kontrollü bir test kullanın Rastgele ayarlamalar nedeni bulmayı zorlaştırır. Tek seferde bir değişikliği tercih ederim. Basit bir test planı şuna benzeyebilir: 1. Mevcut çalışma koşullarını kaydedin. 2. Yem ve ürün numunelerini alın. 3. Güç, yoğunluk, akış ve sınıflandırıcı okumalarını kontrol edin. 4. Seçilen bir değişkeni onaylanan çalışma aralığı dahilinde ayarlayın. 5. Devrenin kararlı duruma gelmesini bekleyin. 6. Aynı yöntemi kullanarak yeni numuneler alın. 7. Verimi, ürün boyutunu ve özgül enerjiyi karşılaştırın. Yazılı bir günlük tutun. Bir vardiyayı iyileştiren bir değişiklik, daha sonra ilerlemenin değişmesi durumunda sorun yaratabilir. Günlük, kalıcı bir iyileşmeyi kısa vadeli bir dalgalanmadan ayırmaya yardımcı olur. Yaygın bir tesis örneği Bir bakır işleme tesisi, bilyalı değirmen veriminin düşük olduğunu ancak motor gücünün normal seviyeye yakın kaldığını bildirdi. İlk şüphe astar aşınmasıydı. Muayene orta derecede aşınma gösterdi ancak değişikliğin tamamını açıklamadı. Besleme numuneleri daha sonra kırma devresinden kaba parçacıklarda bir artış gösterdi. Aynı zamanda, dengesiz besleme basıncı nedeniyle siklon taşması daha da kabalaşmıştı. Değirmen daha büyük parçacıklar alıyordu ve sınıflandırıcı daha kaba malzeme döndürüyordu. Ekip, kırıcı eleğinin durumunu düzeltti, siklon basıncını stabilize etti ve su dengesini yeniden sağladı. Ürün boyutu, freze hızında veya ortam ilavesinde büyük bir değişiklik yapılmadan iyileştirildi. Bu tür bir durum, bir taşlama devresinin neden devre düzeyinde kontrole ihtiyaç duyduğunu gösterir. Rutin bir inceleme sayfası oluşturun Yararlı bir günlük sayfa şunları içerebilir: - Taze besleme boyutu - Ürün boyutu - Besleme ve boşaltma yoğunluğu - Değirmen gücü - Değirmen hızı - Besleme hızı - Su akışı - Siklon basıncı - Sirkülasyon yükü - Gürültü ve titreşim gözlemleri - Ortam eklemeleri - Bakım bulguları Bu değerleri tek tek okumak yerine yönlendirin. Yoğunluk veya güçteki yavaş bir değişiklik, ürün kalitesi tesis hedefinin dışına çıkmadan önce bir sorunu ortaya çıkarabilir. Bilyalı değirmenin verimliliği düştüğünde, daha büyük bir medya şarjı veya daha yüksek bir hız ile başlamıyorum. Ölçümü onaylıyorum, beslemeyi inceliyorum, bulamacı ve sınıflandırmayı gözden geçiriyorum, ardından değirmenin iç kısımlarını kontrol ediyorum ve sürüyorum. Bu sıralama gereksiz değişiklikleri azaltır ve ekibin daha az deneme yanılma ile nedeni bulmasına yardımcı olur.

Bilyalı değirmen beklenenden daha az malzeme ürettiğinde sorun ekipman eksikliği olmayabilir. Değirmenin küçük işletme sorunları nedeniyle kapasite kaybettiğini sık sık görüyorum: düzensiz besleme, zayıf su kontrolü, aşınmış gömlekler, yanlış öğütme ortamı veya tıkalı boşaltma. Bu sorunlar, motor hala normal yükte çalışırken verimi düşürebilir. Daha büyük bir değirmen almadan veya başka bir makine eklemeden önce mevcut prosesi adım adım kontrol ediyorum. ### 1. Besleme boyutunu kontrol edin Büyük besleme parçacıklarının kırılması daha fazla zaman alır. Ayrıca değirmen içinde ince öğütme için mevcut alanı da azaltırlar. Kırıcı çıkışındaki besleme boyutunu orijinal değirmen tasarımında gösterilen boyutla karşılaştırarak başlıyorum. Besleme planlanan aralıktan daha büyükse değirmen kaba kırma için çok fazla enerji harcayabilir. Yararlı kontroller şunları içerir: - Düzenli aralıklarla besleme partikül boyutu - Kırıcı boşluğu ve astar durumu - Cevher sertliğindeki değişiklikler - Değirmene büyük boyutlu malzeme geri dönen - Her vardiyada besleme hızı değişiklikleri Sabit bir besleme boyutu, değirmenin daha stabil koşullar altında çalışmasına yardımcı olur. Kırıcı ara sıra büyük parçalar üretiyorsa, kırma işleminin ayarlanması değirmenin kendisini değiştirmeden değirmen çıktısını iyileştirebilir. ### 2. İlerleme hızını sabit tutun Bir bilyalı değirmen, ilerleme keskin bir şekilde yükselip düştüğünde kötü performans gösterir. Ani bir artış aşırı yüke neden olabilirken, düşük ilerleme hızı değirmen kapasitesinin bir kısmını kullanılmadan bırakabilir. Motor yüküne, boşaltma durumuna, ürün boyutuna ve değirmen sesine bağlı olarak kontrollü bir ilerleme hızı tercih ediyorum. Operatör her vardiyada bu değerleri kaydedebilir: | Ürün | Nelere dikkat edilmeli | |---|---| | İlerleme hızı | Saat başına ton ve kısa vadeli değişiklikler | | Motor yükü | Onaylanan çalışma aralığında stabil yük | | Değirmen sesi | Ani değişiklikler anormal bir şarj durumuna işaret edebilir | | Deşarj akışı | Tekrarlanan dalgalanmalar olmadan düzgün akış | | Ürün boyutu | Hedef aralıkla karşılaştırın | Amaç değirmeni tasarım sınırlarının ötesine zorlamak değil. Amaç gereksiz dalgalanmaları azaltmaktır. ### 3. Su ilavesini gözden geçirin Islak öğütmede su, hem akışı hem de öğütme koşullarını etkiler. Çok az su hamurun kalınlaşmasına neden olabilir. Malzeme değirmende yavaşça hareket edebilir ve paketleme şansını artırabilir. Çok fazla su, katı madde konsantrasyonunu düşürebilir ve parçacıkların yeterince öğütülmeden geçmesine neden olabilir. Yem katılarını ölçüp cevherle birlikte su oranının değişip değişmediğini kontrol ediyorum. Sabit su ayarı her malzeme türüne uygun olmayabilir. Pratik bir rutin olarak aşağıdakileri karşılaştırabilirsiniz: - Besleme katı konsantrasyonu - Değirmen boşaltma yoğunluğu - Ürün inceliği - Pompa performansı - Siklon veya sınıflandırıcı taşma durumu En iyi ayar cevhere, değirmen boyutuna, astar tasarımına ve sınıflandırma sistemine bağlıdır. Operatörler başka bir tesisteki değeri kopyalamak yerine tesisin onaylı çalışma aralığını kullanmalıdır. ### 4. Öğütme ortamını inceleyin Bilyaların boyut karışımı darbeyi ve aşınmayı etkiler. Büyük toplar kaba parçacıklar için daha güçlü etki sağlar. Daha küçük bilyalar, ince taşlama için daha fazla temas noktası sunar. Eğer şarjda çok fazla aşınmış küçük bilya varsa, değirmen kaba beslemede zorluk yaşayabilir. Çok fazla büyük top içeriyorsa, değirmen ince bir ürün için gerekenden daha fazla enerji harcayabilir. Bilya şarjını aşağıdakileri kontrol ederek gözden geçiriyorum: - Bilya çapı dağılımı - Bilya aşınma oranı - Toplam şarj hacmi - Aşırı kırılma belirtileri - Bilya eklemelerinden sonra ürün boyutundaki değişiklikler Medya eklemek her zaman çözüm değildir. Şarj zaten uygun seviyeye yakın olabilir. Ölçülü bir inceleme gereksiz eklemeleri önleyebilir ve asıl sorunun yem boyutu mu yoksa sınıflandırma mı olduğunu belirlemeye yardımcı olabilir. ### 5. Gömlekleri inceleyin Aşınmış veya hasar görmüş gömlekler, değirmen içindeki kaldırma hareketini değiştirir. Aşınmış bir kaldırıcı bilyaların düşme yüksekliğini azaltabilirken, hasarlı bir bölüm şarjı bozabilir ve diğer parçalardaki aşınmayı artırabilir. Planlı bir inceleme sırasında şunları ararım: - Düzleştirilmiş kaldırma çubukları - Gevşek astar cıvataları - Çatlaklar veya kırık bölümler - Kabuk çevresinde eşit olmayan aşınma - Gömlek parçaları arasında malzeme birikmesi Astarın durumu aynı zamanda değirmen gürültüsünü, güç çekişini ve ürün boyutunu da etkileyebilir. Astarın kullanışlı profili kaybolmadan önce değiştirilmesi, çıktıyı koruyabilir ancak karar, denetim verilerine ve tedarikçinin hizmet limitlerine dayanmalıdır. ### 6. Hava sızıntılarını ve malzeme geçişini azaltın Bazı değirmenler bir sınıflandırıcı, siklon, toz toplayıcı veya ayırıcıyla çalışır. Hava sızıntıları ince malzemenin akışını bozabilir ve ayrılmayı etkileyebilir. Kapıları, muayene kapaklarını, contaları, kanalları ve bağlantıları sızıntı açısından kontrol ediyorum. Küçük bir açıklık sisteme istenmeyen hava çekerek basıncı değiştirebilir ve sınıflandırma kalitesini düşürebilir. Malzeme bypass'ı başka bir sorun yaratabilir. Eğer kaba parçacıklar bitmiş üründen geçerse, ürün boyut hedefini tutturamasa da değirmen yüksek çıktıya sahip gibi görünebilir. Tesis daha sonra yeniden öğütülmek üzere daha fazla malzemeyi geri gönderir. Sabit bir hava yolu ve net bir dönüş yolu, değirmenin aynı malzemeyi tekrar işlemek için daha az zaman harcamasına yardımcı olur. ### 7. Sınıflandırıcıyı ve siklonu kontrol edin Sınıflandırma sistemi kararsız olduğunda bir bilyalı değirmen iyi çalışamaz. Separatör ileri doğru çok fazla kaba malzeme gönderdiğinde ürün kalitesi düşer. Değirmene çok fazla ince malzeme gönderdiğinde, dolaşımdaki yük artar ve mevcut kapasite düşer. Şunları izliyorum: - Taşma parçacık boyutu - Düşük akış yoğunluğu - Basınç değişiklikleri - Girdap bulucu ve tepe durumu - Katı madde birikmesi - Dolaşan yük Aşınmış bir siklon parçası, değirmenin kendisi normal şekilde çalışırken bile ayırma modelini değiştirebilir. Tıkalı hatların temizlenmesi ve hasarlı parçaların değiştirilmesi, yeni bir makine eklemeye gerek kalmadan planlanan akışın yeniden sağlanmasını sağlayabilir. ### 8. Proses darboğazlarını ortadan kaldırın Devrenin başka bir kısmı üretimi sınırlandırırken değirmenin yedek kapasitesi olabilir. Yaygın kısıtlamalar şunları içerir: - Yavaş bir besleyici - Tıkanmış bir kanal - Zayıf bir bulamaç pompası - Dolu bir hazne - Küçük bir aktarma borusu - Hasarlı panellere sahip bir elek - Numune alma veya temizleme sırasında sık sık durmalar Besleme silosundan nihai ürüne kadar olan malzeme yolunu haritalarım. En yavaş bölüm genellikle tüm devrenin çıkışını kontrol eder. Örneğin, bir tesis değirmenin besleme hızını arttırabilir ancak boşaltma pompasının akışı sürdüremediğini fark edebilir. Sonuç, dengesiz çalışma, daha yüksek devridaim ve üretimde kalıcı bir kazanç olmamasıdır. Pompayı tamir etmek veya transfer hattını temizlemek, değirmen ayarlarını değiştirmekten daha fazla yardımcı olabilir. ### 9. Kısa bir test planı kullanın Birden fazla ayarın aynı anda değiştirilmesi, sonucun değerlendirilmesini zorlaştırır. Basit bir test planını tercih ederim. Bir vardiya veya bir tam üretim dönemi için normal çalışma verilerini kaydedin. Besleme hızı, su hızı veya sınıflandırıcı ayarı gibi kontrol edilebilir bir faktörü değiştirin. Diğer koşulları mümkün olduğunca sabit tutun. Aynı dönem için sonucu kaydedin. Takip: - Saat başına ton - Ürün boyutu - Motor gücü - Besleme yoğunluğu - Boşaltma yoğunluğu - Sirkülasyon yükü - Arıza süresi - Ton başına güç kullanımı Bir sonuç yalnızca ürün kalitesi gereken aralıkta kaldığında faydalı sayılır. Ürün çok kaba hale gelirse veya devrenin tekrar tekrar taşlanması gerekiyorsa, saat başına daha yüksek tonların faydası olmaz. ### Bir tesis örneği Yaygın bir tesis durumu şuna benzer: değirmen motoru normal çalışıyor ancak öğleden sonraki vardiya sırasında üretim düşüyor. Operatörler daha fazla su ekliyor ancak ürün boyutu kararsız kalıyor. Devrenin kontrolü üç koşulu bulur: - Kırıcı, yüksek nem olduğu dönemlerde daha fazla kaba besleme gönderir - Değirmen boşaltma pompasının emme hattı kısmen tıkalı - Sınıflandırıcı, değirmene büyük miktarda malzeme döndürür Pompa hattını temizlemek, kırıcı beslemesini kontrol etmek ve su oranını onaylanan aralık dahilinde ayarlamak, daha istikrarlı akışı geri getirebilir. Bu tür problemler için daha büyük bir değirmene gerek yoktur. Sonuç, cevherin ve ekipmanın durumuna bağlıdır, bu nedenle tesisin her değişikliği kendi işletme verileriyle onaylaması gerekir. ### Kaçındığım şey Daha yüksek motor yükünü daha iyi çıkışın otomatik kanıtı olarak değerlendirmiyorum. Ürün boyutunu ve ekipman limitlerini kontrol etmeden su, bilye şarjı veya besleme oranını arttırmıyorum. Ayrıca cevher sertliği, astar tasarımı, değirmen boyutları ve sınıflandırma ekipmanı farklılık gösterebileceği için başka bir tesisin ayarlarını kopyalamaktan da kaçınıyorum. En faydalı kazanımlar genellikle besleme boyutunun, kağıt hamuru yoğunluğunun, ortam durumunun, astar profilinin ve malzeme akışının daha iyi kontrol edilmesiyle elde edilir. Bilyalı değirmen, tüm devre birlikte çalıştığında daha kararlı çıktı sağlayabilir. Dikkatli kontroller, küçük ayarlamalar ve güvenilir kayıtlar, değirmeni tasarlanan aralığın dışında çalışmaya zorlamaktan daha güvenli bir yol sağlar.

Bilyalı değirmen güç kaybetmeye başladığında sorun genellikle motor sorunu olarak ele alınır. Oradan başlamanızı tavsiye etmiyorum. Beslemeden, öğütme ortamından, gömleklerden, bulamaçtan, tahrik sisteminden veya çalıştırma kontrollerinden daha düşük bir kW okuması gelebilir. Güç kaybı öğütme kapasitesini etkiler. Ürün boyutu kararsız hale gelebilir, üretim düşebilir ve değirmenin hedefe ulaşmak için daha fazla zamana ihtiyacı olabilir. Parçaları çok erken değiştirmeden sebebini bulmak için aşağıdaki kontrolleri kullanıyorum. 1. İlerleme hızı veya ilerleme boyutu değişti Bir bilyalı değirmenin sabit bir ilerleme koşuluna ihtiyacı vardır. İlerleme hızı düştüğünde değirmenin kaldırması ve öğütmesi gereken malzeme azalır. Ekipmanın kendisi normal çalışmasına rağmen motor daha az güç çekebilir. Besleme boyutunda bir değişiklik aynı semptomu yaratabilir. Kaba cevher daha fazla darbe enerjisi gerektirir. İnce malzeme değirmenden daha az dirençle geçebilir. Nem de önemlidir. Yapışkan yem topaklar oluşturabilir, besleme oluğunu tıkayabilir ve kabuğa giren malzeme miktarını azaltabilir. Şunları kontrol ediyorum: - Birkaç çalışma saati boyunca besleme hızı - Besleme parçacık boyutu - Besleme nemi - Şut tıkanması - Besleyici hızı ve kalibrasyonu - Cevher türü veya malzeme sertliğindeki değişiklikler Pratik bir örnek, yağmurdan sonra kuru kireç taşından daha ıslak malzemeye dönüşen bir tesistir. Operatör daha düşük bir güç değeri görebilir ve motorun çıkışını kaybettiğini varsayabilir. Asıl sorun yetersiz besleme ve girişte malzeme birikmesi olabilir. Mevcut yem verilerini değirmenin iyi çalıştığı bir dönemle karşılaştırıyorum. Bu bana yalnızca güç ölçere güvenmekten daha net bir referans sağlıyor. 2. Öğütme ortamının şarjı çok düşük Öğütme bilyaları zamanla aşınır. Küçük toplar kütle kaybeder ve kırılan toplar, uygun bir yeniden doldurulmadan çıkarılabilir. Bu durumda toplam şarj, gerekli taşlama işi için çok hafif hale gelir. Düşük ortam şarjı, değirmen içindeki kaldırma ve darbe etkisini azaltır. Motorun taşıması gereken yük azalır, dolayısıyla güç tüketimi düşer. Ürün inceliği de kötüleşebilir. İnceliyorum: - Toplam top şarjı - Top boyut dağılımı - Top aşınma oranı - Top ekleme kayıtları - Dahili top seviyesi - Ürün boyutunda değişiklikler Şarj seviyesini kontrol etmeden top eklemek başka bir sorun yaratabilir. Çok fazla ortam malzeme ve bulamaç için mevcut alanı azaltabilir. Değirmen kalabalıklaşabilir, bu da hareketin zayıflamasına ve dengesiz güç değerlerine yol açabilir. Doğru bilya şarjı değirmen boyutuna, besleme malzemesine, hedef ürün boyutuna, hıza ve devre tasarımına bağlıdır. Başka bir fabrikanın şarj planını kopyalamak yerine üreticinin çalışma aralığını ve tesis test verilerini kullanıyorum. 3. Gömlekler veya kaldırıcılar aşınmış Bilyalı değirmen içindeki gömlekler kabuğu korur ve öğütme ortamının kaldırılmasına yardımcı olur. Kaldırıcılar, topları malzemenin içinden düşmeden önce kaldıracak şekilde şekillendirilmiştir. Kaldırıcılar aşındıkça toplar daha fazla kayabilir ve daha az kaldırılabilir. Etki modeli değişir. Medya artık normal kaldırma yüksekliğine ulaşmadığından değirmen daha az güç çekebilir. Astar aşınması aynı zamanda iç hacmi de değiştirebilir. Aşınmış gömlekler kabuk ile öğütme ortamı arasındaki mesafeyi artırabilirken, hasarlı bölümler düzensiz hareket yaratabilir. İnceliyorum: - Kaldırıcı yüksekliği ve şekli - Astar kalınlığı - Çatlaklar ve gevşek bağlantı elemanları - Düzensiz aşınma - Gömleklerin arkasında malzeme birikmesi - Freze sesi ve titreşimindeki değişiklikler Değirmen sesi yararlı bir ipucu sunabilir, ancak uygun bir incelemenin yerini almamalıdır. Daha düşük bir ses, şarjın düşük olduğunu veya darbenin zayıf olduğunu gösterebilir. Keskin bir metalik ses, astar hasarına veya değirmen içinde yetersiz malzemeye işaret edebilir. Planlı bir astar muayenesi, küçük bir aşınma sorununun daha büyük bir onarıma dönüşmesini önlemeye yardımcı olur. Herhangi birisi dahili bileşenlere girmeden veya yakınında çalışmadan önce değirmen izole edilmeli ve emniyete alınmalıdır. 4. Bulamaç yoğunluğu veya değirmen dolumu çalışma aralığının dışında Islak öğütme, katı maddeler, su ve değirmen hacmi arasındaki dengeye bağlıdır. Düşük bir bulamaç yoğunluğu, öğütülen katı madde miktarını azaltabilir. Değirmenin hafif yüklendiği hissedilebilir ve güç düşebilir. Yüksek su akışı, malzemenin değirmenden çok hızlı bir şekilde yıkanmasına neden olabilir. Yeterli öğütme gerçekleşmeden ürün ayrılabilir. Yoğun bir bulamaç, özellikle boşaltma sistemi kısıtlandığında hareketi yavaşlatabilir ve direnci artırabilir. Şunları kontrol ediyorum: - Katı madde yüzdesi - Su akışı - Değirmen boşaltma akışı - Pompa performansı - Hazne seviyesi - Elek veya tambur durumu - Boşaltmadaki ürün boyutu Tıkanmış bir tambur veya sınırlı boşaltma, dahili dolum seviyesini değiştirebilir. Operatör, kısıtlamayı düzeltmeden suyu veya beslemeyi ayarlayabilir, bu da çalışma koşulunun kontrol edilmesini zorlaştırabilir. Yoğunluğu tutarlı örnekleme noktalarında ve zamanlarında kaydediyorum. Rastgele numuneler genellikle kafa karıştırıcı sonuçlar üretir çünkü çamur koşulları vardiya boyunca değişebilir. 5. Tahrik sisteminde veya güç ölçümünde arıza var Görüntülenen güç yanlış olmasına rağmen değirmen normal çalışıyor olabilir. Arızalı bir akım trafosu, gevşek bağlantı, hasarlı sensör veya yanlış sayaç ayarı, motorun gerçekte kullandığı değerden daha düşük bir değer gösterebilir. Mekanik tahrik sorunları da güç aktarımını azaltabilir. Olası nedenler şunlardır: - Gevşek veya hasarlı kaplin - Kayış kayması - Dişli aşınması - Yanlış hizalama - Yatak direnci - Düşük veya uygun olmayan yağlayıcı - Motor kontrol hatası - Elektrik kaynağı dengesizliği Güç okumasını motor akımı, voltajı, hızı, titreşimi ve sıcaklığıyla karşılaştırırım. Tek başına bir okuma sürücünün tam durumunu göstermez. Akım da düşükse ve değirmen hızı değiştiyse kontrol sistemini ve elektrik beslemesini inceliyorum. Akım ve proses koşulları normal kalırken güç ölçer düşükse, ölçüm devresi dikkati hak eder. Kalifiye bir elektrik veya mekanik teknisyeni, canlı elektrikli ekipmanı test etmelidir. Değirmen, inceleme, bağlantı işi, astar işi veya giriş öncesinde saha izolasyon prosedürünü takip etmelidir. Basit bir sorun giderme sırası tahmin yürütmeyi önlememe yardımcı oluyor: 1. Güç ölçümünü başka bir güvenilir ölçümle doğrulayın. 2. Değirmen hızını ve motor akımını kontrol edin. 3. Besleme hızını, besleme boyutunu ve nemi normal kayıtlarla karşılaştırın. 4. Bilya şarjını ve astar durumunu inceleyin. 5. Bulamaç yoğunluğunu ölçün ve boşaltma akışını kontrol edin. 6. Kaplini, dişli kutusunu, yatakları ve yağlama sistemini inceleyin. 7. En son bakımı, kontrol değişikliklerini ve malzeme değişikliklerini gözden geçirin. Ayrıca güç kaybının zamanlamasına da bakıyorum. Ani bir düşüş genellikle bir besleyici arızasına, elektrik sorununa, bağlantı sorununa veya tıkanmaya işaret eder. Yavaş bir düşüşün bilya aşınması, gömlek aşınması, değişen cevher koşulları veya kademeli süreç kaymasıyla ilişkili olması muhtemeldir. Ana ders basittir: Düşük bilyalı değirmen gücü, arızalı bir bileşeni tanımlamaz. Bu, değirmenin beklenenden daha az yük aldığını, kaldırdığını, hareket ettirdiğini veya öğüttüğünü ya da okumanın hatalı olduğunu gösterir. İşletim kayıtlarını, süreç örneklerini, denetim sonuçlarını ve trend verilerini bir arada kullanıyorum. Bu yaklaşım, gerçek bir mekanik arızayı besleme veya kontrol probleminden ayırmaya yardımcı olur, gereksiz ayarlamaları azaltır ve öğütme devresini daha stabil tutar.

Her taşlama hattı, kayıp aylık raporda görünmeden önce küçük miktarlarda para kaybeder. Biraz ekstra talaş kaldırma. Çok hızlı aşınan bir tekerlek. Planlanan hızın altında çalışan bir makine. Denetimden sonra yeniden işlenmesi gereken bir parti. Her sorun kendi başına küçük görünebilir. Birlikte üretimi azaltır, enerji kullanımını artırır ve tamamlanan her parçadan elde edilen kârı azaltırlar. Taşlama kayıplarına dört soru aracılığıyla bakıyorum: - Ne kadar malzeme kaldırılıyor? - Her bir parçaya ne kadar zaman harcanıyor? - Süreç ne sıklıkla kusur yaratıyor? - Her bir tekerleğin, soğutma sıvısının şarjının ve bakım görevinin maliyeti ne kadardır? Bu yaklaşım, her sorunu bir makine hatası olarak ele almak yerine, kaybın kaynağını bulmama yardımcı oluyor. ## Ölçülmesi en kolay kayıpla başlayın Yararlı bir inceleme, temel üretim verileriyle başlar. Şunları kaydederim: - Parça başına çevrim süresi - Tekerlek ömrü - Bileme sıklığı - Hurda ve yeniden işleme oranı - Soğutma sıvısı kullanımı - Enerji kullanımı - Planlanmamış durma süresi - Her parçadan kaldırılan malzeme Amaç, mevcut her sayıyı toplamak değildir. Amaç, süreç ayarlarını finansal sonuçlarla birleştirmektir. Örneğin bir hat vardiya başına 800 parça üretiyorsa ve ortalama çevrim süresi 12 saniye artıyorsa kayıp kapasite hesaplanabilir. Her parçanın ayrıca ekstra kaplamaya ihtiyacı varsa işçilik, tekerlek kullanımı ve makine süresi nedeniyle maliyet artar. Basit bir elektronik tablo, üretim bölümünde gözden kaçırılması kolay kalıpları ortaya çıkarabilir. ## Öğütme payının çok büyük olup olmadığını kontrol edin Fazla stok, ekstra öğütme süresi yaratır. Ayrıca tekerlek aşınmasını ve ısınmayı da artırır. Gelen parça boyutunu gerekli bitmiş boyutla karşılaştırıyorum. Ödenek sürecin ihtiyaç duyduğundan daha geniş olduğunda, daha önceki bir operasyonun daha yakın bir menzile sahip olup olamayacağını soruyorum. Bu, test yapılmadan ödeneğin azaltılması anlamına gelmez. Küçük bir pay, yüzeyde kusurlar bırakabilir veya hizalamada sorunlar yaratabilir. Doğru hedef malzemeye, makineye, tekerleğe ve toleransa bağlıdır. Bir tesis son taşlama sırasında 0,30 mm kaldırabilir. Bir başkası aynı tip parça için 0,10 mm'ye ihtiyaç duyabilir. Fark, yalnızca taşlama makinesinden değil, sürecin tamamından kaynaklanmaktadır. ## Taş seçimini ve bileme uygulamasını gözden geçirin Taş seçimi kesme eylemini, yüzey kalitesini, ısıyı ve döngü süresini etkiler. Çok sert bir disk temiz kesmeyi durdurabilir ve ısı yaratabilir. Çok yumuşak bir jant, planlanan parti tamamlanmadan aşınabilir. Şu noktaları gözden geçiriyorum: - Aşındırıcı tipi - Tane büyüklüğü - Taş kalitesi - Bağ tipi - Taş hızı - Çalışma hızı - Bileme derinliği - Bileme sıklığı - Parça malzemesi ve sertliği Yalnızca alışkanlıkla bileme israf yaratabilir. Çok sık pansuman yapmak faydalı tekerlek malzemesini ortadan kaldırır ve aksama süresini artırır. Çok geç pansuman kuvveti, yanık riskini ve boyutsal değişimi artırabilir. Daha iyi bir yöntem bileme kararlarını taşlama kuvveti, yüzey kalitesi, fener mili yükü veya parça boyutu gibi ölçülebilir değişikliklere bağlamaktır. ## Isıyı kusur yaratmadan önce kontrol edin Isıya bağlı hasarlar incelemeye veya daha sonraki kullanıma kadar gizli kalabilir. Yanık izleri, sertlik değişiklikleri, çatlaklar ve bozulmalar hurdaya veya müşteri şikayetlerine yol açabilir. Tekerleği değiştirmeden önce soğutma sıvısı dağıtımını kontrol ediyorum. Meme, soğutucuyu tekerleğin yan tarafına değil temas alanına yönlendirmelidir. Akış, basınç, filtreleme ve konsantrasyon da performansı etkiler. Pratik bir atölye kontrolü şunları içerir: 1. Nozul konumunu kontrol edin. 2. Soğutma sıvısı konsantrasyonunu ölçün. 3. Filtrenin ve tankın durumunu kontrol edin. 4. Köpük, koku veya gözle görülür kirlenme olup olmadığına bakın. 5. Parti genelinde parça sıcaklığını karşılaştırın. 6. Makine ayarlarının yanı sıra kusurları kaydedin. Düzensiz bir akış sağlarken bir soğutma sistemi çalışıyormuş gibi görünebilir. Bu eşit olmayan akış, kusurların neden parçanın yalnızca bir tarafında meydana geldiğini açıklayabilir. ## Makine süresini işlem süresinden ayırın Birçok taşlama hattı, gerçek kesim dışında kapasite kaybeder. Şunlar için harcanan zamanı ölçüyorum: - Yükleme ve boşaltma - Parça konumlandırma - Tekerlek değişiklikleri - Bitirme - Muayene - Takım ayarlama - Temizleme - Küçük duraklamalar Bu, sürecin daha net bir resmini oluşturur. Bir makine kısa bir öğütme döngüsü gösterebilir, ancak bir operatörü veya inceleme kararını beklemek için daha fazla zaman harcayabilir. Yaygın bir örnek, her parçadan sonra manuel ölçümdür. Denetim yöntemi 20 saniye sürerse ve taşlama döngüsü 40 saniye sürerse ölçümün toplam çıktı üzerinde büyük etkisi olur. Daha iyi bir fikstür, daha net bir numune alma planı veya proses içi ölçüm, kalite kontrolünü azaltmadan gecikmeyi azaltabilir. ## Tekrarlanan nedenleri bulmak için kusur verilerini kullanın Her kusuru "operatör hatası" altında gruplandırmaktan kaçınırım. Bu etiket neyin değişmesi gerektiğini göstermiyor. Kusurları türüne göre ayırıyorum: - Büyük veya küçük boyut - Konik - Çatırtı - Yanık - Pürüzlü yüzey - Yuvarlaklık değişimi - Kenar hasarı - Kirlilik - Yanlış yükleme Daha sonra kusuru vardiya, makine, tekerlek partisi, malzeme partisi, soğutma sıvısı durumu ve kurulum değişikliği ile karşılaştırırım. Bir desen görünebilir. Fikstür değişikliğinden sonra gevezelik meydana gelebilir. Soğutma sıvısı konsantrasyonu düştükçe yanma artabilir. Tekerlek kaplaması belirli bir sayıya ulaştığında boyut değişimi başlayabilir. Bu tür bir kayıt, ekibin her seferinde bir nedeni test etmesine yardımcı olur. ## İş mili yükünü ve taşlama kuvvetini izleyin İş mili yükü, proses değişikliğinin erken sinyalini sağlayabilir. Artan yük, tekerlek yükünün, kötü kaplamanın, fazla stokun, malzeme varyasyonunun veya yanlış ilerleme hızının işareti olabilir. Yük değerini evrensel bir başarılı veya başarısız limiti olarak ele almıyorum. Her makinenin parçaya ve prosese bağlı olarak kendi normal aralığına ihtiyacı vardır. Yararlı uygulama, stabil üretim sırasında yükü kaydetmek ve ardından yeni okumaları bu temel çizgiyle karşılaştırmaktır. Kademeli bir yükseliş, bir kusura ya da duraklamaya dönüşmeden önce dikkati hak eder. ## Küçük bir kaybın maliyetini hesaplayın Küçük bir kaybın üstesinden gelmek, para ve kapasite olarak gösterildiğinde daha kolay hale gelir. Aşağıdaki gibi bir hesaplama kullanın: Günlük taşlama kaybı = - Kayıp üretim süresi × saat başına makine maliyeti - Artı ekstra tekerlek maliyeti - Artı ilave işçilik - Artı hurda ve yeniden işleme - Artı ekstra enerji ve soğutma sıvısı kullanımı Örneğin, 15 dakikalık bir duruş önemsiz görünebilir. Haftanın beş günü, üç vardiya boyunca, birkaç saatlik kullanılabilir makine süresini ortadan kaldırabilir. Kesin maliyet tesise bağlıdır, bu nedenle genel sektör tahmini yerine şirket içi rakamları kullanıyorum. Bu hesaplama aynı zamanda eylemin önceliklendirilmesine de yardımcı olur. Kurulum başına iki dakika kazandıran bir değişiklik, düşük maliyetli sarf malzemesini azaltan bir değişiklikten daha önemli olabilir. ## Kısa bir iyileştirme planı oluşturun Üretim ekibinin izleyebileceği basit bir plan kullanıyorum: Adım 1: Bir parça numarası seçin. Farklı malzeme ve toleranslardan gelen verileri karıştırmaktan kaçının. 2. Adım: Bir tam vardiyayı kaydedin. Döngü süresini, pansuman olaylarını, durmaları, kusurları ve tekerlek kullanımını yakalayın. 3. Adım: En büyük kaybı işaretleyin. En net maliyet veya kapasite etkisine sahip sorunu seçin. 4. Adım: Bir proses faktörünü değiştirin. Soğutma sıvısı akışını, bileme derinliğini, ilerleme hızını, disk özelliklerini veya kurulum yöntemini test edin. 5. Adım: Eşleşen partileri karşılaştırın. Aynı parça tipini ve benzer malzeme koşullarını kullanın. 6. Adım: Değişikliği yalnızca kalite sabit kaldığında koruyun. Daha kısa bir döngü, yeniden işleme veya ıskartaya neden oluyorsa bir kazanç değildir. ## Pratik bir örnek Bir üretici, şaft taşlama hattında planlanan çıktının eksik olduğunu fark ediyor. Tekerlek, kurulum sayfasında belirtilenden daha sık aşındırılıyor ve operatörler iş mili yükünün arttığını bildiriyor. Ekip iki vardiya boyunca tekerlek ömrünü, kaplama derinliğini, soğutma sıvısı konsantrasyonunu ve çevrim süresini kaydediyor. Veriler, temas bölgesinin yakınında soğutma sıvısı akışının zayıf olduğunu gösteriyor. Tekerlek erken yüklenir, iş mili yükü artar ve operatörler kesme işlemini yeniden başlatmak için tekerleği ayarlar. Tesis, nozul konumunu düzeltir, filtreyi temizler ve ölçülen bir soğutma sıvısı konsantrasyonunu ayarlar. Ekip daha sonra eşleşen birkaç partide yüzey kaplamasını, boyutunu, tekerlek ömrünü ve çevrim süresini kontrol ediyor. Bu, sabit bir tasarruf yüzdesi vaat etmez. Sağlam bir yol gösterir: kaybı ölçün, olası nedeni test edin ve sonucun normal üretim sırasında geçerli olduğunu doğrulayın. Öğütme karı tek bir ayara bağlı değildir. Bu, malzeme tahsisi, tekerlek davranışı, soğutma sıvısı dağıtımı, makine süresi, muayene ve kusur yanıtının kontrolünden gelir. Bir taşlama işlemini incelerken sadece makinenin çalışıp çalışmadığını sormuyorum. Doğru miktarda malzemeyi sabit bir oranda ve iyi parça başına kabul edilebilir bir maliyetle kaldırıp kaldırmadığımı soruyorum. Bu soru daha iyi kararlara ve daha az gizli kayıplara yol açar.

Bir bilyalı değirmen saatlerce çalışsa bile eşit olmayan sonuçlar verebilir. Operatörlerin kaba ürün, aşırı güç kullanımı, gürültülü çalışma ve gerçek nedeni hiçbir zaman çözemeyen tekrarlanan ayarlamalarla uğraştığını gördüm. Sorun genellikle büyük bir hata değildir. Besleme boyutundan, değirmen yüklemesinden, astar aşınmasından, su akışından, ortam seçiminden veya boşaltmanın kötü kontrolünden kaynaklanabilir. Her bilyalı değirmen çalışmasından daha fazlasını elde etmek, tüm öğütme sürecinin net bir görünümüyle başlar. Adım 1: Beslemeyi değirmene ulaşmadan önce kontrol edin Besleme boyutunun öğütme işi üzerinde doğrudan etkisi vardır. Büyük kayalar veya düzensiz besleme, değirmen üzerindeki yükü artırabilir ve aynı dönemde işlenen malzeme miktarını azaltabilir. Aşağıdakileri kontrol ederek başlıyorum: - Besleme boyutu dağılımı - Nem seviyesi - Cevher partileri arasındaki sertlik değişiklikleri - Beslemedeki kil veya yapışkan malzeme - Besleyici akışındaki boşluklar Sabit bir besleme, değirmenin stabil koşullar altında çalışmasına yardımcı olur. İlerleme keskin bir şekilde değişirse, değirmen hızı aynı kalsa bile operatör ürün boyutunda farklılıklar görebilir. Basit bir ekran kontrolü gizli bir sorunu ortaya çıkarabilir. Besleme beklenenden daha fazla ebat içeriyorsa, değirmen ayarları değiştirilmeden önce kırma aşamasına dikkat edilmesi gerekebilir. Adım 2: Değirmen yükünü faydalı bir aralıkta tutun Çok az malzeme, ortam ile cevher arasındaki öğütme temasını azaltabilir. Çok fazla malzeme değirmen içindeki hareketi sınırlayabilir ve kaba ürün riskini artırabilir. Aşağıdakileri karşılaştırmak için çalışma kayıtlarını kullanıyorum: - Değirmen gücü çekişi - Besleme hızı - Ürün boyutu - Su ilavesi - Ses veya titreşim değişiklikleri - Kapalı devrede sirkülasyon yükü Amaç, bir okumayı mümkün olduğu kadar yükseğe çıkarmak değildir. Pratik bir çalışma aralığı, değirmene dolu veya dengesiz bir yük oluşturmadan istikrarlı çalışma için yeterli malzeme sağlar. Ürün çok kaba hale gelirse ve devreden tekrar geçmek zorunda kalırsa, besleme hızı artırıldıktan sonra tesis daha az malzeme işleyebilir. Dengeli bir besleme, ekstra devridaim oluşturan daha yüksek bir besleme ayarından daha iyi bir genel çıktı üretebilir. 3. Adım: Bilya boyutunu ve bilya derecelendirmesini gözden geçirin Öğütme ortamı, değirmenin farklı malzeme boyutlarını işleme biçimini etkiler. Daha büyük toplar kaba beslemeye yardımcı olabilir. Daha küçük bilyalar daha hassas taşlama için daha fazla temas noktası sağlar. Doğru karışım cevher sertliğine, besleme boyutuna, hedef ürün boyutuna ve değirmen tasarımına bağlıdır. - Üründe kaba ilerleme kalması - Yüksek çelik tüketimi - Öğütme performansında ani düşüş - Aşırı darbe sesi - Medya ilavesinden sonra ürün boyutunun değişmesi Medyanın planlı bir telafi programı ile eklenmesi gerekir. Rastgele eklemeler şarj dengesini değiştirebilir ve çalışma tepkisinin okunmasını zorlaştırabilir. Örneğin, bir bakır işleme tesisi, büyük bir medya yükünün taze iri cevheri iyi işlediğini, aynı şarjın ise besleme inceltildiğinde zayıf kontrol sağladığını görebilir. Çözüm, yalnızca daha fazla top eklemeyi değil, ortam karışımını ayarlamayı ve besleme hazırlığının gözden geçirilmesini içerebilir. Adım 4: İzleyici astarının durumu Aşınmış gömlekler değirmen içindeki kaldırma hareketini değiştirebilir. Medya, malzemenin içinden kaldırılıp düşürülmek yerine kayabilir. Bu, faydalı etkiyi azaltabilir ve güç çekişini değiştirebilir. Denetim sırasında şunları kontrol ederim: - Kaldırıcı yüksekliği ve profili - Çatlaklar veya gevşek bölümler - Düzensiz aşınma - Malzeme birikmesi - Tahliye ızgarasının durumu - Değirmen kovanı koruması Astar aşınması, çalışma verileriyle karşılaştırılmalıdır. Güç çekişindeki bir düşüş, değirmen sesindeki bir değişiklik veya ürün boyutunda bir artış, astar profilinin artık amaçlanan taşlama işlemini desteklemediğini gösterebilir. Sadece sabit bir takvim tarihine göre astar değişimi yapmak her operasyon için uygun olmayabilir. İlerleme sertliği ve freze görevi aşınma oranını değiştirebilir. Bakım kayıtları planlama için daha iyi bir temel sağlar. 5. Adım: Su ve hamur yoğunluğunu kontrol edin Su, malzeme akışını, sınıflandırmayı ve öğütme temasını etkiler. Çok az su, zayıf hareket eden yoğun bir yük oluşturabilir. Çok fazla su, malzemenin değirmende kalma süresini kısaltabilir veya kaba parçacıkların bir sonraki aşamaya gönderilmesine neden olabilir. Su akışını aşağıdakilerle karşılaştırırım: - Kağıt hamuru yoğunluğu - Ürün boyutu - Değirmen gücü - Siklon performansı - Taşma berraklığı - Katı madde besleme hızı Yoğunluk ölçümü, ürün sonucuyla bağlantılı olduğunda daha kullanışlıdır. Operatörler, sınıflandırma ve dolaşımdaki yüke ne olacağını kontrol etmeden su akışını değiştirmekten kaçınmalıdır. Kapalı devre bir öğütme tesisinde, değirmendeki küçük bir su ayarı, siklon ayrımını değiştirebilir. Devre daha fazla kaba parçacığı başka bir geçiş için geri gönderirken, değirmen daha fazla malzeme işliyor gibi görünebilir. 6. Adım: Freze hızını proses hedefine göre kontrol edin Freze hızı, medyanın ve malzemenin hareketini değiştirir. Bir cevher tipine uygun olan ayar diğerine uygun olmayabilir. Hız, değirmen dolumu, ortam boyutu, astar şekli ve ürün hedefi ile birlikte gözden geçirilmelidir. Yanıtı birden fazla ayarı aynı anda değiştirmek yerine kontrollü bir ayarlama sonrasında kaydediyorum. Bu, değişikliğin yardımcı olup olmadığını görmeyi kolaylaştırır. Yararlı kayıtlar şunları içerir: - Hız ayarı - Güç tüketimi - İlerleme hızı - Ürün boyutu - Freze sesi - Titreşim - Spesifik enerji kullanımı Güvenlik sınırları ve ekipman tasarımı her hız değişikliğini yönlendirmelidir. Operatörler, değirmen tedarikçisinin çalışma aralığını ve saha prosedürlerini takip etmelidir. 7. Adım: Kararlara rehberlik etmek için ürün verilerini kullanın Görsel kontroller yardımcı olabilir, ancak düzenli numune almanın yerini almazlar. Ürün boyutu analizi, değirmenin proses ihtiyacını karşılayıp karşılamadığını gösterir. Aşağıdakileri izlemenizi öneririm: - P80 veya onaylanmış başka bir boyut ölçüsü - Hedef elek boyutunu geçme yüzdesi - Nem - Yoğunluk - Verim - Ton başına enerji kullanımı - Devridaim yükü En iyi çalışma noktası en yüksek saatlik besleme hızını üretmeyebilir. Ürün gerekli boyutu kaçırırsa, aşağı yöndeki geri kazanım veya ayırma olumsuz etkilenebilir. Stabil bir ürün genellikle daha geniş prosese daha iyi kontrol sağlar. Yararlı bir günlük tablo, ilerleme değişiklikleri ile değirmen sonuçları arasındaki ilişkiyi gösterebilir. Birkaç hafta boyunca veriler, düşük performansın değirmen hızındaki bir değişiklikten sonra değil, belirli bir cevher karışımının tesise girmesinden sonra ortaya çıktığını ortaya çıkarabilir. Adım 8: Kaçınılabilir duraklamaları azaltın Her planlanmamış duraklama, değirmenden daha fazlasını etkiler. Besleyiciler, pompalar, sınıflandırıcılar, konveyörler ve aşağı yöndeki ekipmanlar da çalışma süresini kaybedebilir. Daha büyük kesintileri önleyen küçük kontrollere odaklanıyorum: - Yağlama sistemlerini inceleyin - Dişli kutusu sıcaklığını kontrol edin - Rulman titreşimini izleyin - Alarmları ve kilitleri test edin - Tahliye ızgaralarını veya ızgaraları inceleyin - Kilit alanlardaki birikintileri kaldırın - Yaygın aşınan öğeler için yedek parçaları doğrulayın Bakım çalışmaları, gerçek durum ve çalışma kayıtları dikkate alınarak planlanmalıdır. Kısa bir denetim, daha uzun süreli bir kapatmayı önleyebilir, ancak insanlar, izolasyon ve saha güvenliği prosedürlerini uygulamadan asla bir değirmene girmemeli veya denetlememelidir. Bir değirmen çalışmasını iyileştirmenin pratik bir yolu Basit bir inceleme döngüsü kullanıyorum: 1. İlerlemeyi, değirmen ayarlarını, gücü, suyu ve ürün sonucunu kaydedin. 2. Mevcut sonuç ile süreç hedefi arasındaki en büyük boşluğu belirleyin. 3. Bir seferde bir ana çalışma faktörünü değiştirin. 4. Devrenin kararlı duruma ulaşması için yeterli süre tanıyın. 5. Yeni verileri önceki çalıştırmayla karşılaştırın. 6. Yalnızca tek bir okumayı değil, tüm devreyi iyileştirdiğinde değişikliği koruyun. Bu yaklaşım tahminlerden kaçınmaya yardımcı olur. Ayrıca operatörlere cevher koşulları değiştiğinde kullanabilecekleri bir kayıt da sağlar. Bilyalı değirmen izole bir makine olarak çalışmaz. Yem hazırlama, ortam, astarlar, su, sınıflandırma, bakım ve operatör kararlarının tümü sonucu etkiler. Bu parçaları birlikte incelediğimde, daha yüksek hız veya daha yüksek ilerlemeyi tek cevap olarak ele almadan sıklıkla faydalı kazanımlar bulabiliyorum. Her çalışmanın daha iyi kontrolünden daha fazla çıktı elde edilir: istikrarlı besleme, uygun ortam, sağlıklı astarlar, ölçülen su ilavesi, güvenilir numune alma ve düzenli ekipman kontrolleri. Bu kombinasyon, değirmene gerekli ürünü daha az çaba harcayarak üretme şansı verir. Bu makalenin içeriğiyle ilgili sorularınız için lütfen ytlangchao ile iletişime geçin: 2658573922@qq.com/WhatsApp +8613606453234.

1. Stanley, GG 1989 Bilyalı Değirmen İşletme ve Bakımı 2. Wills, BA ve Finch, J. 2016 Wills' Cevher İşleme Teknolojisi 3. Napier-Munn, TJ ve diğerleri. 1996 Cevher Ufalama Devreleri: Çalışması ve Optimizasyonu 4. Gupta, A. ve Yan, DS 2016 Cevher Hazırlama Tasarımı ve Operasyonları 5. Fuerstenau, DW ve Han, KN 2003 Cevher Hazırlama Prensipleri 6. Madencilik, Metalurji ve Arama Derneği 2011 Cevher Hazırlama ve Ekstraktif Metalurji El Kitabı