Bilyalı değirmenin enerji kullanımı %30 azaldı; sizinki boşa mı gidiyor?

Bir fabrikaya girdiğimde şu soruyu çok soruyorum: Bilyalı değirmen malzemeyi öğütmek için mi güç kullanıyor, yoksa sadece güç mü kullanıyor? Bu fark önemli. Ürün hala kaba çıkarken değirmenlerin yüksek akım çektiğini gördüm. Fabrikanın yanlış sebeplerden dolayı çok çalıştığı halde, bunun daha iyi çıktı anlamına geldiğini düşünerek motor yükünü artırmaya devam ettiğini de gördüm. Güç kullanımı ekranda normal görünse de pratikte boşa harcanabilir. Genelde kontrol ettiğim şey basittir. Beslemeyle başlıyorum. Besleme boyutu çok eşit değilse değirmen olması gerekenden daha fazla çalışır. Bir keresinde, içine ince malzeme karışmış büyük topakların sürekli girdiği bir alanı ziyaret etmiştim. Operatör, değirmenin daha fazla güce ihtiyacı olduğunu düşünüyordu. Yem hazırlığını kontrol ettikten sonra sorun açıktı. Değirmen, daha önce elenmesi gereken büyük boyutlu parçaları kırmak için enerji harcıyordu. Dolum seviyesine de bakıyorum. Çok boş olan bir değirmen öğütme temasını kaybeder. Çok dolu bir değirmen medyayı tamponlamaya başlayabilir ve etkiyi azaltabilir. Her iki durumda da güç israfı olur. İstikrarlı bir ilerleme hızı, istikrarlı şarj seviyesi ve istikrarlı ürün boyutu görmeyi tercih ederim. Küçük dalgalanmalar normaldir. Büyük dalgalanmalar genellikle bir kontrol sorununa veya yukarı yönde bir besleme sorununa işaret eder. Daha sonra hızı kontrol ediyorum. Freze hızı, ortamın kabuk içinde hareket etme şeklini değiştirir. Hız kapalıysa öğütme verimliliği hızla düşer. Aşınmayı önlemek isteyen operatörlerin değirmeni çok yavaş çalıştırdığını gördüm. Sonuç, zayıf kırılma ve daha fazla devridaim oldu. Daha fazla güç girdi ama daha az yararlı iş ortaya çıktı. Astarın durumu birçok insanın beklediğinden daha önemlidir. Aşınmış gömlekler değirmenin iç şeklini değiştirir. Bu, yükün yükselme ve düşme şeklini değiştirir. Ayrıca kaymayı da artırabilir. Bir değirmeni incelediğimde sadece astar kalınlığına bakmıyorum. Astar profiline, cıvata durumuna ve aşınma düzenine bakıyorum. Kaplamaları hasarlı bir değirmen, motor ve dişli kutusu iyi durumda olsa bile gücü boşa harcayabilir. Taşlama ortamı kontrol ettiğim başka bir alandır. Bilyaların veya çubukların boyut karışımı ve aşınma durumu taşlama eylemini değiştirebilir. Medya çok küçükse etki düşer. Karışım zayıfsa yük dengesini kaybedebilir. Bir altın tesisinin gerçek aşınma durumunu kontrol etmeden sabit bir programla medyayı değiştirdiğini gördüm. Medya boyutunu daha sık kontrol etmeye başladıktan sonra güç kullanımı daha istikrarlı hale geldi ve ürün yükü artık eskisi kadar sıçramayı bıraktı. Su aynı zamanda verimliliği de çalabilir. Islak öğütmede çok fazla su, şarjı iyi öğütülmeyen ince bir bulamaca dönüştürebilir. Çok az su, kötü akışa ve zayıf deşarja neden olabilir. Sadece su akışına değil, çamur yoğunluğuna bakmayı seviyorum. Operatör pompa oranının iyi göründüğünü söyleyebilir ancak değirmen hala yanlış koşullar altında çalışıyor olabilir. Sınıflandırma aşamasına da dikkat ediyorum. Sınıflandırıcı değirmene çok fazla iri malzeme gönderirse değirmen aynı yükü yeniden öğütmeye devam eder. Bu, boşa harcanan gücün yaygın bir nedenidir. Bir zamanlar siklon ayarlarının değişken olduğu bir tesisle çalışmıştım. Değirmen arızalanmadı, motor arızalanmadı ve operatörler büyük bir alarm görmedi. Değişen tek şey devridaim yüküydü ve bu da daha iyi bir çıkış sağlamadan güç talebini artırdı. Gücün nereye gittiğini bulmak istediğimde kullandığım yöntem şu: - Ürün boyutuna göre motor yükünü ve güç tüketimini kontrol edin - Besleme boyutunu ve ilerleme hızı stabilitesini inceleyin - Değirmen hızını ve şarj seviyesini inceleyin - Astar aşınmasına ve astar profiline bakın - Medya boyutunu, aşınmayı ve yüklemeyi kontrol edin - Proses ıslaksa bulamaç yoğunluğunu ölçün - Sınıflandırıcıyı veya siklon dönüş yükünü inceleyin - Mevcut verileri geçmiş kararlı çalışmalarla karşılaştırın Bu sırayı beğendim çünkü malzeme yolunu takip ediyor. Bu, sorunun bulunmasını kolaylaştırır. Doğrudan motora atlarsam gerçek sebebi kaçırabilirim. Bir fabrika müdürü bir keresinde bana değirmenin "güce aç" hale geldiğini söylemişti. Son ayın kayıtlarını sorduğumda, maden kaynağı değişiminden sonra yayının değiştiğini gördüm. Cevher sertleşti, yem daha az stabil hale geldi ve değirmen bunu telafi etmeye çalıştı. Ekip motora odaklanmıştı çünkü bakılması en kolay yer orasıydı. Yem harmanlamayı iyileştirdikten ve çalışma ayar noktalarını ayarladıktan sonra değirmen, çok fazla enerji israf etmeyi bıraktı. Sürekli olarak geri döndüğüm nokta bu. Bir bilyalı değirmen, gücü yalnızca kazara israf etmez. Sistemin bir kısmı diğerlerinden uzaklaştığında gücü boşa harcar. Daha iyi öğütme verimi istiyorsam ekranda tek bir rakamı takip etmiyorum. Beslemeden boşaltmaya kadar tüm yola bakıyorum. Değirmene ne giriyor, içinde ne oluyor, ne çıkıyor kontrol ediyorum. Bu bana yalnızca motor gücünden daha iyi bir görüntü veriyor. Değirmeniniz güç çekiyor ancak çıkış hala zayıf görünüyorsa, beslemeyle, ardından şarjla ve ardından sınıflandırıcıyla başlarım. Bu üç alan birçok gizli kaybı çözüyor. Bu modeli birçok kez gördüm ve bu genellikle motor tarafında hızlı bir tahmin yapmaktan daha fazla sorundan kurtarır. Bir değirmen, gücünü kötü ayarlarla, aşınmış parçalarla veya dengesiz beslemeyle mücadeleye değil, cevher öğütmeye harcamalıdır. Süreç dengede kaldığında güç size karşı değil, sizin lehinize çalışmaya başlar.

Bilyalı değirmen enerji kullanımını sabit bir maliyet olarak ele almıyorum. Bunu bir sinyal olarak değerlendiriyorum. Bir değirmen çok fazla güç çektiğinde, genellikle arkasında aynı sıkıntılı noktaları görüyorum: kararsız besleme, yanlış ortam karışımı, aşınmış gömlekler, kötü sınıflandırma veya gerçekten iyi öğütmediğinde çalışmaya devam eden bir değirmen. Fatura artıyor. Ürün boyutunda kaymalar. Verim sıkışmış gibi görünüyor. Öğrendiklerim çok basit. Bütün değirmeni bir anda çözmeye çalışmıyorum. Sürecin içindeki israfı arıyorum, sonra adım adım ortadan kaldırıyorum. Beslemeyle başlıyorum. Besleme boyutu çok fazla salınırsa değirmenin olması gerekenden daha fazla çalışması gerekir. Sabit bir besleme, devreye uygun bir boyut aralığı ve birikmeye veya toplanmaya neden olmayan nem istiyorum. Ziyaret ettiğim bir fabrikada ekip sürekli olarak fabrikayı suçladı. Asıl sorun kırıcı ürünüydü. Besleme kontrolünü sıkılaştırdıktan sonra değirmendeki yük daha istikrarlı hale geldi ve güç eğrisinin her yerde sıçraması durdu. Ayrıca medya boyutuna ve ücret karışımına da çok dikkat ediyorum. Yük dengesizse bilyalı değirmen iyi çalışamaz. Çok fazla büyük top çarpma anında enerji israfına neden olabilir. Çok fazla küçük top, iri parçacıkların geride kalmasına neden olabilir. Herhangi bir değişiklik yapmadan önce hedefin öğütülmesine, cevher sertliğine ve mevcut aşınma düzenine bakıyorum. Küçük ayarlamalar çoğu zaman aceleyle yapılan büyük bir değişiklikten daha fazlasını yapar. Değirmen hızı da önemlidir. Kağıt üzerinde güvenli görünen ancak pratikte öğütme işleminin zayıf olduğu bir ortamda çalışan değirmenler gördüm. Hız çok düşükse yük kayabilir. Çok yüksekse değirmen etkili etkisini kaybedebilir ve güç israfına başlayabilir. Yalnızca isim plakası ayarını değil, gerçek yük davranışını da kontrol ediyorum. Bu, değirmenin enerji yakmak yerine faydalı iş yaptığı noktayı bulmama yardımcı oluyor. Gömlekler ve kaldırıcılar da ilgiyi hak ediyor. Aşınmış astarlar yükün hareket şeklini değiştirebilir. Değirmen hâlâ çalışıyor olabilir ama artık aynı kuvvet veya düzende öğütmüyor. Performans üzerinde gizli bir engel oluşturmadan önce astar aşınmasını incelemeyi tercih ederim. Basit bir astar değişiminin taşlama davranışını insanların beklediğinden çok daha fazla iyileştirdiğini gördüm. Değirmen farklı bir makineye dönüşmedi. Medyayı tekrar doğru yönde hareket ettirmeye başladı. Sınıflandırma, enerjinin kaçıp gittiği başka bir yerdir. Sınıflandırıcı çok fazla ince malzemeyi geri gönderirse, değirmen zaten ince olan malzemeyi öğütmeye devam eder. Bu boşa harcanan güçtür. Sınıflandırıcı kaba malzemenin kaçmasına izin verirse devre hedef ürünü kovalayabilir ve yine de ıskalayabilir. Dolaşan yükü, kesim boyutunu ve ürün dağılımını bir arada izlemeyi seviyorum. Tek bir sayı tek başına hikayenin tamamını anlatmaz. Ayrıca boş çalışma ve rölanti yüküne de dikkat ediyorum. İyi bir besleme olmadan dönen bir değirmen hala enerji kullanıyor demektir. Üst ve alt birimler arasında zayıf koordinasyonla çalışan bir değirmen de aynısını yapabilir. Basit bir çalışma kuralının yardımcı olduğu yer burasıdır. Değirmenin yalnızca devre bu işi kullanabildiğinde çalışmasını istiyorum. Bu kulağa basit geliyor ama burada birçok bitkinin güç kaybettiğini gördüm. Açık bir günlük bana tahminlerden daha fazla yardımcı olur. Ton başına kWh'yi, ilerleme hızını, ürün boyutunu, medya aşınmasını, astar durumunu ve durma nedenlerini takip ediyorum. Bunu yapmak için ağır bir sisteme ihtiyacım yok. Temiz bir günlük sayfa, insanların yoğun bir vardiya sırasında gözden kaçırdığı kalıpları gösterebilir. Desen göründüğünde bir sonraki hareket daha kolay hale gelir. Her site için sabit bir sonuç sözü vermiyorum. Maden değişir. Ekipman yaşı değişiklikleri. Operatör alışkanlıkları değişir. Yine de ekip belirtilerin peşinde koşmak yerine gerçek nedenler üzerinde çalıştığında fabrikaların %30 enerji kesintisine yaklaştığını gördüm. Bu tür bir sonuç genellikle istikrarlı besleme kontrolünden, doğru medya karışımından, sağlam tasarımdan, daha iyi sınıflandırmadan ve daha az çalışma saatinden kaynaklanır. Benim görüşüm basit. Daha düşük bilyalı değirmen enerji kullanımı istiyorsam tahminle başlamıyorum. Devre, yük ve atıkla başlıyorum. Daha sonra değirmenin gerçekte ne istediğini ayarlıyorum.

Değirmenlerde de aynı sorunu görmeye devam ediyorum. Kayıp yüksek değil. Her zaman bozuk bir makinede veya tamamen kapatıldığında ortaya çıkmaz. Küçük boşluklarda, gevşek alışkanlıklarda, eşit olmayan beslemede, zayıf çeklerde ve yüzeyde iyi görünen kağıt raporlarda gizlenir. Daha sonra marj, vardiyadan sonra incelir. Sorunun satışların düşük olduğunu düşünen fabrika sahipleriyle tanıştım. Piyasayı suçlayan fabrika yöneticileriyle tanıştım. Daha yakından baktığımda farklı bir hikaye buldum. Konveyörün altında küçük bir dökülme. Vardiya sırasında sürüklenen bir yuvarlanma ayarı. Her gün ürün israfına yol açan tozlu bir transfer noktası. Pek çok kayıp göz önündeydi. Bu yüzden takımlara gizli fabrika kayıpları için ödeme yapmayı bırakmalarını söylüyorum. Dikkat çekmeden para alan noktalardan başlıyorum. Malzeme kaybı Hammaddenin hatta nereden girdiğini, hareket ettiğini ve hattan çıktığını kontrol ediyorum. Ürün yere düşerse, duvarlara yapışırsa, kanallardan sızarsa veya eski ekipmana sıkışırsa bu kayıp atık olarak geri döner. Ayrıca nem değişimlerine de bakıyorum. Nemdeki küçük bir değişiklik verimi, dokuyu ve ağırlığı değiştirebilir. Parti hâlâ hızlı bir kontrolden geçebilir ancak hafta sonundaki rakamlar başka bir hikaye anlatıyor. Ziyaret ettiğim bir un değirmeninin verim düşüklüğü konusunda sürekli şikayetleri vardı. Ekip ana sürece baktı ve önemli bir sorun görmedi. Hat altındaki aktarma noktalarını incelemelerini istedim. Kovalı elevatörün yanındaki aşınmış contadan yavaş yavaş bir sızıntı buldular. Dramatik değildi. Her gün çıktıya zarar vermek yeterliydi. Enerji kaybı Sadece aylık faturayı değil, ton başına güç kullanımını da takip ediyorum. Bir makine çalışabilir, ses çıkarabilir ve yine de enerji harcayabilir. Kör parçalar, zayıf hizalama, ekstra sürtünme, kötü hava akışı ve dengesiz yük, faturanın artmasına neden olur. Hat siparişi hâlâ tamamlayabilir ancak birim başına maliyet daha da yükselir. Mümkünse aynı ürünü, aynı vardiyayı, aynı hava durumunu karşılaştırmayı severim. Enerji hattı net bir süreç değişikliği olmadan hareket ettiğinde nedenini soruyorum. Birçok takım bu farka hiç bakmıyor. Bence yapmalılar. Kesinti süresi kaybı Bir hattın ne zaman durduğunu kesinti süresini görmek kolaydır. İşin zor kısmı biriken kısa duraklamalardır. Burada on dakikalık bir duraklama var. Orada bir kemer sıfırlaması var. Planlanandan daha uzun süren hızlı bir temizlik. Vardiyalar arasında kaçırılan bir devir. Her olay küçük geliyor. Toplam az değil. Ekiplerden kısa duraklar dahil her durağı takip etmelerini istiyorum. Suçluluk için değil. Desen için. Aynı arıza sürekli olarak tekrarlanıyorsa, bunun nedeni genellikle zayıf bakım, yetersiz eğitim veya daha önce değiştirilmesi gereken bir parçadır. Kalite kaybı Kalite kaybını bir yan sorun olarak görmüyorum. Bir parti spesifikasyonları kaçırdığında, maliyet yalnızca yeniden işleme değildir. Ayrıca gecikme, ekstra işçilik, müşteri baskısı ve hatta daha fazla aşınma söz konusudur. Bazen ürün doğrudan reddedilmez, ancak yüzey düzgün olmadığı için daha düşük bir değerde satılır. Bir zamanlar ürün tutarlılığı konusunda sürekli şikayeti olan bir yem fabrikasında çalışıyordum. Vardiya ekibi hammaddeyi suçladı. Laboratuvar süreci suçladı. Elek durumunu ve ilerleme hızını birlikte incelemelerini istedim. Ekran dengesiz bir şekilde aşınmıştı. İlerleme hızı yoğun saatlerde değişti. Her iki noktayı da düzelttikten sonra varyasyon düştü. Her hafta yaptığım şeyi rutini basit tutuyorum. Alımı çıktıya karşı gözden geçiriyorum. Dökülme noktalarını kontrol ediyorum. Enerji kullanımını üretim hacmiyle karşılaştırırım. Kesinti günlüğünü satır satır okudum. Operatörlere atıkların nerede görüldüğünü soruyorum, raporun atıkların ortaya çıktığını düşündükleri yerleri değil. Bu son kısım birçok insanın kabul ettiğinden daha önemli. Operatörler hattı kendi gözleriyle görüyor. Bir yön değişmeye başladığında sesi duyarlar. Yemin dengesiz olduğunu hissederler. Tozun nerede toplandığını biliyorlar. Ben bu görüşe güveniyorum. Daha sonra döngüyü kapatıyorum. Bir dökülme noktası bulursam contayı, oluğu veya transfer yolunu sabitlerim. Enerji kayması bulursam hizalamayı, aşınmayı ve yükü incelerim. Tekrarlanan duraklamalar bulursam bakım ve vardiya devrini ayarlıyorum. Kalitede sapma bulursam elemeyi, yem kontrolünü ve proses ayarlarını kontrol ederim. Benim görüşüme göre, gizli fabrika kayıplarının bir sır olduğuna inanmıyorum. Ben bunların bir alışkanlık problemi, bir ölçüm problemi ve bir kontrol problemi olduğunu düşünüyorum. İyi haber şu ki bu kayıplar görülebiliyor. Bunları belirsiz bir gürültü olarak değil de günlük veriler olarak ele aldığımda, tüm tesisin daha net bir resmini elde ediyorum. Hat daha da sağlamlaşıyor. Takım daha da keskinleşiyor. Ton başına maliyetin yanlış yöne kayması durdurulur. Gördüğüm tüm değirmenler arasından bir ders seçmem gerekse o da şu olurdu: Küçük israfı önemsemek için büyük bir başarısızlığı beklemeyin. Küçük atıklar zaten sonucu şekillendiriyor.

Pek çok fabrikanın aynı düzende çalıştığını gördüm: İnsanlar daha uzun süre çalışıyor, makineler meşgul kalıyor ve üretim hâlâ dengesiz hissediyor. Sorun çabalamak değil. Sorun boşa harcanan çabadır. Bunu en çok vardiya telaşla başladığında, küçük bir hata bir satırı yavaşlattığında, notlar kulaktan kulağa aktarıldığında ve bir sonraki takıma aynı karışıklığı miras aldığında fark ediyorum. Enerji kullanımı artıyor. Arıza süresi artar. Siparişler kayıyor. Ekip ilerlemeye devam ediyor ancak değirmen temiz bir yönde ilerlemiyor. Bu nedenle bir değirmenin daha sıkı değil, daha akıllı çalışması gerektiğine inanıyorum. Ben değirmen işlerine çok basit bir açıdan bakıyorum. Eğer süreçteki israfı azaltabilirsem, ekibin sınırlarını zorlamadan çıktıyı koruyabilirim. Bu fikir kulağa basit geliyor ama tüm zemini değiştiriyor. Darboğazdan başlıyorum. Bir değirmenin nadiren büyük bir sorunu olur. Genellikle tekrarlanmaya devam eden küçük bir boğulma noktası vardır. Bir keresinde bir tahıl değirmenini ziyaret etmiştim; burada personel, üretimin yavaşlığından ana makineyi sorumlu tutuyordu. Kısa bir kontrolden sonra sorunun bundan önceki besleme adımında olduğunu gördüm. Malzeme akışı dengesiz olduğundan makine bekledi, sonra yetişti ve tekrar bekledi. Ekip yanlış noktaya emek ekliyordu. Bunu görünce “Nasıl daha çok çalışırız?” diye sormayı bırakıyorum. “Akış nerede kesiliyor?” diye soruyorum. Bu soru zaman kazandırır. Bakımlarına da çok dikkat ediyorum. Pek çok fabrika bakımı bir yan görev olarak görüyor. Ben değillim. Bunu günlük çıktının bir parçası olarak görüyorum. Gevşek bir kayış, aşınmış yatak, tıkanmış filtre veya gecikmiş yağ kontrolü normal bir günü yavaş bir güne dönüştürebilir. Yoğun bir fabrikada küçük sorunlar hızla büyür. Daha iyi sonuç veren şey, basit bir rutindir: - anahtar parçaları her vardiyada aynı noktada kontrol edin - küçük arızaları büyümeden önce yazın - ortak yedek parçalara kolay erişilmesini sağlayın - her makine alanı için net bir sahip atayın Açık mülkiyetin uzun toplantılardan daha önemli olduğunu buldum. Herkes sorunu başkasının çözeceğini düşünürse sorun devam eder. Bir kişi sorumlu olduğunda eylem daha hızlı olur. Enerji kullanımına da dikkat ediyorum. Pek çok fabrika ihtiyaç duyduğundan fazlasını harcıyor çünkü kimse sistemdeki küçük sızıntıları izlemiyor. Boşta kalan makineler, zayıf yük dengesi, zayıf temizleme alışkanlıkları ve kötü zamanlama maliyetleri artırır. Dramatik düzeltmeler aramıyorum. Basit olanları arıyorum. Örneğin, bir frezeleme tesisinde ekip, yeniden başlatmanın çok uzun süreceğini düşündüğünden, kısa molalar sırasında büyük bir üniteyi çalışır durumda bıraktı. Vardiya planını değiştirip görevleri daha iyi gruplandırdıktan sonra boşta çalışmayı azalttılar ve günün daha az kaotik geçmesini sağladılar. Büyük bir yükseltmeye gerek yoktu. Daha iyi zamanlama işin çoğunu yaptı. Güvendiğim türden bir değişim bu. Kısa ve net verileri de severim. Sayılardan oluşan bir duvar değil. Önemli olan sadece sayılar. Önümde üç soru var: - Değirmen hedef çıktıyı yakaladı mı? - Arıza süresi nerede ortaya çıktı? - Bugün en büyük israfa ne sebep oldu? Bu üç noktaya cevap verebilirsem yarın için daha iyi bir plan yapabilirim. Eğer yapamazsam, ekibin tahmin yürüttüğünü biliyorum. Birçok yöneticinin her şeyi aynı anda düzeltmeye çalıştığını gördüm. Bu genellikle kafa karışıklığına yol açar. Her seferinde temiz bir adımı tercih ederim. Daha iyi bir akış şuna benzer: - ekibin hızlı bir şekilde okuyabileceği bir günlük hedef belirleyin - bir sonraki vardiya başlamadan önce son vardiyayı gözden geçirin - yalnızca çıktıyı etkileyen hataları takip edin - her önemli görev için bir yedek kişiyi eğitin - küçük hataların kolayca tespit edilebilmesi için çalışma alanlarını temiz tutun Bu yaklaşım gösterişli görünmüyor. Bu iyi. Çalışıyor çünkü değirmeni sabit tutuyor. İnsanların da makineler kadar önemli olduğunu düşünüyorum. Yorgun bir operatör küçük işaretleri kaçırır. Kafası karışan bir operatör aynı hatayı tekrarlıyor. İyi eğitimli bir operatör sorunları erkenden görür ve sakin bir şekilde karşılık verir. Fabrika ekipleriyle konuştuğumda bir noktayı açıklığa kavuşturmaya çalışıyorum: daha iyi sistemler insanların daha iyi iş yapmasına yardımcı oluyor. Amaç daha fazla zorlamak değil. Amaç sürtünmeyi ortadan kaldırmaktır. Bu yüzden basit talimatları, kısa vardiya notlarını ve net kontrolleri tercih ediyorum. Temiz bir süreç ekibin odaklanmış kalmasına yardımcı olur. Dağınık olan enerjiyi hızla tüketir. Eğer bir değirmen işletiyorsanız şu zihniyeti öneririm: Ekibinizin daha ne kadar taşıyabileceğini sormayın. Ne kadar atığı ortadan kaldırabileceğinizi sorun. Görüşteki bu değişiklik çoğu zaman gerçek sonucu getirir. Çıkış daha istikrarlı hale gelir. Onarımlar daha az acil hale gelir. Zemini yönetmek daha kolay geliyor. İnsanlar gün boyu tepki vermeyi bırakıp kontrollü çalışmaya başlıyorlar. Tekrar tekrar bir ders öğrendim: Daha akıllı bir değirmen baskı üzerine kurulmaz. Temiz akış, istikrarlı bakım ve yerinde kalan basit alışkanlıklar üzerine inşa edilmiştir. İş iyi organize edildiğinde değirmenin her gün kavga etmesine gerek kalmaz. Sadece çalışıyor. Daha fazla bilgi edinmek için bugün bizimle iletişime geçin ytlangchao: 2658573922@qq.com/WhatsApp +8613606453234.

Reinhardt J 2019 Cevher Hazırlamada Bilyalı Değirmen Öğütme Verimliliğinin Artırılması Chen L ve Patel S 2021 Endüstriyel Frezeleme Devrelerinde Enerji Optimizasyonu Morris A 2018 Bilyalı Değirmen Güç Atığının Azaltılması için Pratik Yöntemler Singh R 2020 Astar Aşınma Ortamı Dengesi ve Bunların Değirmen Performansına Etkisi Wang Y 2022 Öğütme Sistemlerinde Sınıflandırma Kontrolü ve Sirkülasyon Yükü Hughes T 2017 Daha Akıllı Değirmen Operasyonu İstikrarlı Verim ve Daha Düşük Enerji Kullanımı