Daha iyi yatırım getirisi için eski Kırıcıyı bırakın.

Bir kırıcı çalışmayı durdurmadan çok önce para kaybedebilir. Aşınmış gömlekler, yetersiz besleme kontrolü, tıkalı boşaltma noktaları ve plansız aksama süreleri yakıt kullanımını artırabilir ve çıktıyı azaltabilir. İyi planlanmış bir yükseltmenin ana sorunu daha düşük maliyetle çözebileceği durumlarda operatörlerin yeni bir makine satın almaya odaklandıklarını sıklıkla görüyorum. Doğru yükseltme tahminle değil verilerle başlar. ## Sorunun Arkasındaki Maliyeti Bulun Kırma işleminin tamamını kontrol ederek başlıyorum: - Besleme boyutu ve malzeme türü - Saatlik üretim - Ürün boyutu ve kalitesi - Yakıt veya elektrik kullanımı - Gömlek aşınma oranı - Arıza süresi saatleri - Onarım ve bakım maliyetleri - Tıkanma veya ayarlamalarla bağlantılı işçilik Bir kırıcının işletme maliyetleri düşük gibi görünebilir ve çevresinde gizli kayıplar oluşur. Tıkanmış bir kanal tüm hattı durdurabilir. Aşınmış bir manto, güç kullanımını artırabilir ve daha fazla büyük boyutlu malzeme üretebilir. Yetersiz eleme, malzemeyi kırıcıya geri gönderebilir ve fazladan iş yapılmasına neden olabilir. Basit bir maliyet kaydı paranın nereye gittiğini gösterebilir. Örneğin sert taş işleyen bir taş ocağı saatte 200 ton kağıt üretebilir. Tesis devridaim ve kısa süreli duruşlar nedeniyle saatte 150 ton hızla çalışıyorsa, üretim kaybı her tonun maliyetini etkileyebilir. Çözüm, kırıcının tamamen değiştirilmesi yerine elek ayarı, yeni bir astar profili veya daha iyi besleme kontrolü içerebilir. ## Yükseltmeyi Besleme Malzemesiyle Eşleştirin Her malzeme farklı davranır. Yumuşak kireçtaşının granit, bazalt, geri dönüştürülmüş beton veya karışık yıkım atıklarından farklı bir kuruluma ihtiyacı olabilir. Nem aynı zamanda malzemenin bitki içinde hareket etme şeklini de değiştirir. Şunları kontrol ediyorum: - Malzeme sertliği - Nem seviyesi - Aşınma oranı - Maksimum besleme boyutu - Gerekli çıktı boyutu - Şekil gereksinimleri - Günlük çalışma saatleri Bir çeneli kırıcı, aşındırıcı kayaları işlerken daha güçlü bir aşınma paketine ihtiyaç duyabilir. Beslemenin çelik veya başka istenmeyen malzeme içermesi durumunda darbeli kırıcının farklı bir üfleme çubuğu seçimine ihtiyacı olabilir. Bir konik kırıcı, hedef ürüne uygun bir hazne ve astar kombinasyonundan faydalanabilir. Yanlış aşınan parçanın kullanılması sık sık değişiklik yapılmasına, eşit olmayan ürün boyutuna ve ekstra bakım çalışmalarına neden olabilir. ## Aşınma Parçalarını Özenle Yükseltin Aşınma parçaları servis ömründen daha fazlasını etkiler. Ürünün şeklini, güç talebini, besleme açıklığını ve kırma kapasitesini değiştirebilirler. Sadece satın alma fiyatına göre bir astar seçmiyorum. Ton başına maliyeti karşılaştırıyorum. Yararlı bir hesaplama şöyledir: Ton başına maliyet = Parça maliyeti + işçilik maliyeti ÷ aşınma döneminde işlenen ton Daha düşük fiyatlı bir parçanın daha fazla değişikliğe ihtiyacı olabilir. Daha yüksek fiyatlı bir parça, değiştirilmeden önce daha fazla malzeme işlerse daha iyi değer sunabilir. Sonuç malzemeye, kırıcı modeline, çalışma ayarlarına ve bakım kalitesine bağlıdır. Her astar veya aşınan parça için kayıt tutun: - Kurulum tarihi - Çıkarma tarihi - İşlenen ton - Değiştirme nedeni - Aşınma şekli - İlgili onarımlar Bu kayıt, sorunun parçadan mı, beslemeden mi, ayardan mı yoksa çalıştırma yönteminden mi kaynaklandığını belirlemeye yardımcı olur. ## Besleme Kontrolünü İyileştirin Düzensiz bir besleme, kırıcı performansını azaltabilir. Hazneye çok az malzeme girdiğinde makinenin verimliliği düşebilir. Büyük parçalar uygun kontrol olmadan girdiğinde tıkanma ve ani yük değişimleri daha olası hale gelir. Kontrollü bir besleme sistemi, sabit bir malzeme akışının korunmasına yardımcı olabilir. Izgaralı bir elek, besleyici ayarı veya mıknatıs, kırıcıya giren istenmeyen malzeme miktarını azaltabilir. Ayrıca feed'in ortalanıp ortalanmadığını da kontrol ediyorum. Merkezden uzakta besleme eşit olmayan aşınmaya neden olabilir ve temel bileşenlerin kullanım ömrünü kısaltabilir. Besleme kontrolündeki küçük değişiklikler, ana kırıcıyı değiştirmeden daha düzgün çalışmayı destekleyebilir. ## Kırıcı Ayarlarını Gözden Geçirin Kapalı taraf ayarı ürün boyutunu ve kapasitesini etkiler. Daha sıkı bir ayar daha küçük bir ürün oluşturabilir ancak aynı zamanda güç talebini ve aşınmayı da artırabilir. Daha geniş bir ayar, makine üzerindeki baskıyı azaltabilir ancak daha fazla büyük boyutlu malzeme üretebilir. Doğru ayar, ürün spesifikasyonuna ve tesisin tam düzenine bağlıdır. Her seferinde bir ayarı test etmenizi öneririm. Çıktıyı, güç kullanımını, ürün boyutunu ve aşınma modelini kaydedin. Bu, ayar ile sonuç arasında daha net bir bağlantı oluşturur. Sürecin birkaç bölümünü aynı anda değiştirmek, verilerin okunmasını zorlaştırır. ## Planlanmamış Kesinti Sürelerini Azaltın Kesinti maliyetleri onarım faturasından daha fazladır. Ayrıca yükleyicileri, elekleri, konveyörleri, personel programlarını, teslimatları ve müşteri taahhütlerini de etkileyebilir. Bir bakım planı en çok aksamaya neden olan parçaları kapsamalıdır. Yararlı kontroller şunları içerir: - Yağ seviyesi ve sıcaklık - Rulman durumu - Bant hizalaması - Hidrolik basınç - Astar kalınlığı - Cıvatalar ve montaj noktaları - Konveyör transfer alanları - Elektrik bağlantıları - Güvenlik korumaları ve erişim noktaları Durum kontrollerini yalnızca takvim tarihlerine değil, çalışma saatlerine ve kullanılan malzemeye dayalı olarak tercih ederim. Aşındırıcı kayada günde 16 saat çalışan bir kırıcı, daha yumuşak beslemeyle haftada birkaç saat çalışan bir makineden farklı bir denetim planına ihtiyaç duyabilir. ## Pratik Sayılarla Yatırım Getirisini Ölçün Yükseltmenin açık bir nedeni olmalıdır. Değişiklikten önceki ve sonraki rakamları takip edin: - Saat başına ton - Ton başına maliyet - Arıza süresi saatleri - Yakıt veya güç kullanımı - Aşınma parçası ömrü - Onarım sıklığı - Ürün kalitesi - İşçilik saatleri Basit bir örnek şöyle görünebilir: Bir tesis, besleyici ve astar yükseltmesi için 12.000 ABD Doları harcıyor. Değişiklik, kesintileri azaltıyor, devridaimi azaltıyor ve bakım maliyetlerini ayda 2.000 $ azaltıyor. Üretim seviyesinin ve işletme maliyetlerinin benzer kaldığı varsayıldığında, tahmini geri ödeme süresi yaklaşık altı aydır. Bu bir tahmindir, bir vaat değil. Hava durumu, malzeme değişiklikleri, işçilik oranları ve pazar talebi sonucu etkileyebilir. ## Yükseltmeyi Tüm Tesis Etrafında Oluşturun Bir kırıcı tek başına çalışmaz. Ekran çıkışı karşılayamıyorsa kırıcının yavaşlaması gerekebilir. Konveyör çok küçükse malzeme birikebilir. Besleme hunisi kötü tasarlanmışsa, makine malzemeyi patlamalar halinde alabilir. Tüm akışı gözden geçiriyorum: 1. Besleme hunisi 2. Besleyici 3. Birincil kırıcı 4. İkincil veya üçüncül kırıcı 5. Elekler 6. Konveyörler 7. Stok yığınları 8. Toz ve güvenlik sistemleri En iyi yükseltme, kırıcıdan önce veya sonra yapılabilir. Ekran değişimi devridaimi azaltabilir. Konveyör ayarı malzeme birikmesini önleyebilir. Daha iyi bir mıknatıs, aşağı yöndeki ekipmanı koruyabilir. ## Kanıtlarla Karar Verin Kırıcı yükseltmesi ölçülmüş bir sorunu çözmelidir. Mevcut maliyeti değişiklikten sonraki beklenen maliyetle karşılaştırırım. Yükseltmenin kapasiteyi artırıp artırmayacağını, aşınmayı azaltıp azaltmayacağını, arıza süresini azaltıp azaltmayacağını, ürün kalitesini destekleyip desteklemeyeceğini veya bakımı kolaylaştırıp kolaylaştırmayacağını soruyorum. Cevap belirsizse, para harcamadan önce daha fazla veriye ihtiyaç vardır. İyi planlanmış bir yükseltme büyük bir vaade bağlı değildir. Her değişikliği belirli bir işletim sorununa bağlar, sonucu izler ve ekipmanın malzemeyle uyumlu olmasını sağlar. Bu yaklaşım atıkların azaltılmasına, bakım maliyetlerinin kontrol altına alınmasına ve halihazırda sahada bulunan kırıcıdan elde edilen değerin artırılmasına yardımcı olabilir.

Eski bir kırıcının para tasarrufu sağladığını düşünürdüm. Satın almanın bedeli zaten ödenmişti. Makine şantiyede duruyordu. Ekibim onu ​​nasıl çalıştıracağını biliyordu. Onu değiştirmek, onu hizmette tutmaktan daha büyük bir masraf gibi geldi. Daha sonra gizli maliyetler ortaya çıkmaya başladı. Üretim sırasında duran bir kırıcı tüm hattı etkileyebilir. Besleyiciler bekler. Konveyörler malzeme olmadan çalışmaya devam ediyor. İşçiler hataları kontrol etmek için zaman harcıyorlar. Müşteriler teslimatların gecikmesini bekliyor. Onarım faturası kaybın yalnızca bir kısmıdır. Eski bir kırıcı, birkaç küçük sorun nedeniyle karı tüketebilir: - Daha fazla planlanmamış duruş süresi - Daha yüksek yakıt veya güç kullanımı - Daha düşük saatlik üretim - Gömlekler ve yataklarda daha fazla aşınma - Sık kaynak ve acil onarımlar - Temizlik ve ayarlamalar için ekstra işçilik - Eşit olmayan ürün boyutu - Gecikmiş siparişler ve kullanılmayan taşıma kapasitesi Her maliyet kendi başına yönetilebilir görünebilir. Birlikte tüm bir projenin sonucunu değiştirebilirler. ### Tamir faturası tam maliyeti göstermiyor Bir keresinde, sahibi yeni bir makine satın almaktan kaçınmak istediği için eski bir makineyi muhafaza eden bir kırma işlemini inceledim. Kırıcının derhal kapanmasını gerektirecek tek bir arızası yoktu. Bunun yerine kısa sürede üretim kaybetti. Bir kemer kaydı. Bir rulman ısındı. Tıkanmış bir odanın elle temizlenmesi gerekiyordu. Makinenin ayrıca sık sık astar değişimine ihtiyacı vardı. İşletme sahibi onarım harcamalarını kaydetti ancak bu duruşlar sırasında üretilmeyen malzemeyi kaydetmedi. Ekip, üretimi birkaç hafta boyunca takip ettikten sonra, makinenin yedek parçalardan ziyade çıktı kaybı nedeniyle daha fazla maliyete sahip olduğunu buldu. Bu tür bir durumun gözden kaçırılması kolaydır. Bir makine hala çalışabilir ve yine de karı azaltabilir. ### Makineyi çalışma verileriyle kontrol edin Bir kırıcıyı onarmaya veya değiştirmeye karar vermeden önce normal bir üretim dönemine ait verileri toplardım. Kayıt: 1. Çalışma saatleri Planlanan çalışma saatlerini gerçek üretim saatleriyle karşılaştırın. 2. Planlanmamış duraklamalar Her durağın nedenini, süresini ve ilgili kişileri not edin. 3. Saat başına çıktı Nominal kapasiteye güvenmek yerine gerçek malzeme akışını ölçün. 4. Enerji veya yakıt kullanımı Bir ton malzeme üretmenin maliyetini kontrol edin. 5. Aşınma parçası kullanımı Palet gömlekleri, çene plakaları, darbe çubukları, kayışlar, yataklar ve diğer normal parçalar. 6. Ürün kalitesi Parçacık boyutunu, aşırı boyut içeriğini, cezaları ve müşteri iadelerini inceleyin. 7. Bakım işçiliği Mekanik saatleri, makineye erişim süresini, temizliği ve testleri içerir. Basit bir elektronik tablo kalıpları ortaya çıkarabilir. Kırıcı on saat çalışıp yalnızca yedi saat malzeme üretiyorsa, kaybedilen üç saat bir maliyet değerini hak eder. ### Onarım maliyetini üretim kaybıyla karşılaştırın Bir onarım kararı, yeni bir parçanın fiyatından daha fazlasını içermelidir. Bu temel hesaplamayı kullanın: Toplam işletme kaybı = onarım maliyeti + işçilik maliyeti + enerji israfı + üretim kaybı + teslimat etkisi Rakamların mükemmel olması gerekmez. Yararlı bir tahmin, yalnızca alışkanlığa dayalı bir karardan daha iyidir. Örneğin bir taş ocağı, altı saatlik bir duruş sırasında 180 ton kaybedebilir. Ton başına katkı 5$ ise kayıp üretim 900$'a denk geliyor. İşçilik, nakliye değişiklikleri ve acil durum parçaları da eklenince toplam maliyet, onarım faturasından daha yüksek olur. Bu, her eski kırıcının değiştirilmesi gerektiği anlamına gelmez. Bazı makineler planlı bir yeniden yapılanma sonrasında istikrarlı hizmete dönebilir. Anahtar soru, onarımın güvenilir çalışma süresi mi sağladığı yoksa yalnızca bir sonraki arızayı mı ertelediğidir. ### Kırma hattının tamamına bakın Kırıcı tek başına çalışmıyor. Aşınmış bir makine, besleyici, elek, konveyör, toz kontrol sistemi ve istifleme prosesi için sorun yaratabilir. Deşarj boyutunda bir değişiklik aynı zamanda eleme verimliliğini de etkileyebilir. Kırıcı çok fazla ince taneli veya büyük boyutlu parçalar ürettiğinde elek ekstra geçişlere ihtiyaç duyabilir ve konveyör planlanandan daha fazla malzeme taşıyabilir. Şu noktaları kontrol etmenizi öneririm: - Besleme boyutu kırıcıya uygun mu? - Makine düzenli besleme alıyor mu? - Tıkanıklıklar yetersiz malzeme hazırlığıyla mı bağlantılı? - Ekran kırıcı çıkışına uygun mu? - Kırıcı durduğu için konveyörler de duruyor mu? - Mevcut ürün boyutu müşteri gereksinimlerini karşılıyor mu? - Yedek parça uzun gecikmeler olmadan temin edilebilir mi? Amaç, yalnızca yaşa dayalı olarak ekipmanı değiştirmek değildir. Amaç, makinenin tüm süreci nasıl etkilediğini anlamaktır. ### Bir değişimin ciddi bir incelemeyi hak ettiğine dair işaretler Eski bir kırıcının aşağıdaki durumlarda bir değişim çalışmasına ihtiyacı olabilir: - Onarımlar ayda birkaç kez gerçekleşir - Ana parçaların kaynağı artık kolay değildir - Makine mevcut çıktı ihtiyaçlarını karşılayamıyor - Enerji kullanımı artmaya devam ediyor - Bir vardiyadan diğerine ürün boyutu değişiyor - Güvenlik kontrolleri tekrarlanan çalışma risklerini tespit ediyor - Çerçeve veya hazne ciddi şekilde aşınmış - Bakım üretimden daha fazla zaman alıyor - Arıza süresi düzenli teslimat gecikmelerine neden oluyor Daha yeni bir kırıcı daha iyi kontrol, daha kolay bakım erişimi ve mevcut projeye uygun bir üretim hızı sunabilir. Sonuç, malzeme türüne, besleme boyutuna, neme, sertliğe, uygulamaya ve saha koşullarına bağlıdır. Bir tedarikçi, bir model önermeden önce bu ayrıntıları incelemelidir. ### Pratik bir karar süreci için dört adımı kullanacağım: Adım 1: Mevcut makineyi ölçün. Üretim, arıza süresi, enerji, aşınma ve onarım verilerini toplayın. 2. Adım: Saklama maliyetini tahmin edin. Planlı onarımları ve olası üretim kayıplarını dahil edin. 3. Adım: Onarım, yeniden inşa ve değiştirme işlemlerini karşılaştırın. Satın alma maliyetini, kurulumu, eğitimi, yedek parçaları ve beklenen işletim ihtiyaçlarını inceleyin. 4. Adım: Kararı bir sonraki proje dönemine göre test edin. Makinenin tekrarlanan gecikmeler yaratmadan gerekli hacmi ve ürün boyutunu destekleyip destekleyemeyeceğini sorun. Eski bir kırıcı otomatik olarak kötü bir kırıcı değildir. İyi bakımlı ve istikrarlı bir çıktıya sahip bir makine yıllarca kullanışlı kalabilir. Sorun, geçmiş satın alma maliyetinin bugünkü kararı kontrol etmesiyle başlıyor. Bir kırıcıyı sahada ne kadar kaldığına göre değil, üretim sırasında yarattığı değere göre değerlendirmeyi tercih ederim. Onarımlar üretimi kesintiye uğratmaya devam ediyorsa ve kayıp malzeme ölçülemiyorsa, makine işten yaşının gerektirdiğinden daha fazlasını alıyor olabilir.

Bir kırma projesini yönetirken işe en büyük makineyi seçerek başlamıyorum. Daha basit bir soru sorarak başlıyorum: Ekipmanın her gün neyi kullanması gerekiyor? Sert kaya, geri dönüştürülmüş beton, kireç taşı ve inşaat atıkları, kırıcıdan farklı talepler doğurur. Bir malzeme için iyi çalışan bir makine, başka bir sahada daha yüksek aşınmaya, eşit olmayan çıktıya veya ekstra aksama süresine neden olabilir. Daha iyi kırma net bir ekipman planıyla başlar. Bir karar vermeden önce beş noktaya bakarım. 1. Kırıcıyı malzemeye göre eşleştirin Malzeme sertliği kırma yöntemini, aşınma oranını ve işletme maliyetini etkiler. Çeneli kırıcı, büyük besleme boyutlarını işleyebildiği için birincil kırma için sıklıkla kullanılır. Konik kırıcı daha sert taşlara ve ikincil kırmaya uygun olabilir. Projenin daha kübik bir ürüne ihtiyacı olduğunda veya kireçtaşı veya bazı geri dönüştürülmüş beton türleri gibi daha yumuşak malzemeleri işlediğinde darbeli kırıcı yararlı olabilir. Malzeme ayrıca nem, çelik, kil veya diğer istenmeyen içerikleri de içerebilir. Ekipman seçilmeden önce bu ayrıntılar gözden geçirilmelidir. Genellikle şunları kaydederim: - Malzeme türü - Maksimum besleme boyutu - Malzeme sertliği - Nem seviyesi - Aşındırıcı içeriği - Gerekli çıktı boyutu - Beklenen günlük üretim Bu kısa liste yaygın bir hatayı önlemeye yardımcı olur: bir kırıcıyı yalnızca nominal kapasitesine göre satın almak. 2. Gerekli çıktıyı kontrol edin Bir kırma tesisinin yol tabanı, beton agregası, drenaj taşı veya üretilmiş kum üretmesi gerekebilir. Her ürünün kendine özgü boyut aralığı ve şekil gereksinimleri vardır. Örneğin, kırık betonu işleyen bir geri dönüşüm tesisinin, son eleme aşamasından önce çeliği çıkarması gerekebilir. Düzen, bir çeneli kırıcıyı, manyetik ayırıcıyı, eleme ünitesini ve geri dönüş konveyörünü içerebilir. Çeşitli ebatlarda agrega üreten bir taş ocağında birden fazla kırma aşamasına ve ayrı elek tablalarına ihtiyaç duyulabilir. Makine özelliklerini incelemeden önce bitmiş ürünü tanımlamayı tercih ederim. Çıkış hedefi kırıcı tipini, elek boyutunu, konveyör düzenini ve kırma aşamalarının sayısını etkiler. Net bir çıktı planı aynı zamanda aşağıdakilerin takibini de kolaylaştırır: - Ürün boyutu - Ürün şekli - İnce tane içeriği - Büyük boyutlu malzeme - Yeniden sirküle edilen malzeme - Saat başına üretim Nihai ürün açıkça tanımlandığında, ekipman seçimi daha pratik hale gelir. 3. Normal koşullar altında kapasiteyi inceleyin Nominal kapasite, tesis performansının yalnızca bir parçasıdır. Beslemenin ıslak malzeme, büyük boyutlu kaya veya tutarsız tedarik içermesi durumunda gerçek üretim değişebilir. Beklenen ilerleme oranını tüm tesisin çalışma kapasitesiyle karşılaştırıyorum. Kırıcı, elek, besleyici ve konveyör aynı üretim planını desteklemelidir. Eğer bir birim tempoya ayak uyduramazsa tüm hat yavaşlayabilir. Bir taş ocağında yüksek saatlik üretime sahip bir kırıcı bulunabilir, ancak besleyici daha düşük bir hızda malzeme dağıtabilir. Sınırlı açık alana sahip bir ekran da darboğaz yaratabilir. Sürecin tamamına bakmak, tek bir makineyi tek başına incelemekten daha yararlı bir görünüm sağlar. 4. Aşınma ve bakım planı yapın Kırıcının aşınan parçaları ürün boyutunu, makine performansını ve bakım planlamasını etkiler. Çene plakaları, koni astarları, üfleme çubukları ve elek medyasının tümü düzenli inceleme gerektirir. Tedarikçiye şunu soruyorum: - Normal çalışma sırasında hangi parçalar aşınıyor? - Ne sıklıkla denetlenmeleri gerekir? - Yedek parçalar nasıl sipariş ediliyor? - Parçalar genel servis araçlarıyla değiştirilebilir mi? - Makine hangi bakım erişimini sağlıyor? Geri dönüştürülmüş beton sahasında operatörler beslemede çelik parçaları, tahta veya başka kalıntılar bulabilirler. Hidrolik aşırı yük tahliyesi veya uygun bir ön filtre, ekipman tasarımına ve saha koşullarına bağlı olarak hasar olasılığının azaltılmasına yardımcı olabilir. İyi bakım planlaması aşınmayı ortadan kaldırmaz. Takımın buna hazırlanmasına yardımcı olur. 5. Çalışma ortamını göz önünde bulundurun Saha düzeni, kırma ekipmanının performansını etkiler. Mevcut alan, yol erişimi, güç kaynağı, toz kontrolü, gürültü sınırları ve hava koşullarının tümü dikkate değerdir. Mobil bir kırma tesisi, yıkım sahaları arasında hareket eden bir projeye uygun olabilir. Sabit besleme ve boşaltma noktalarına sahip uzun vadeli bir taş ocağı için sabit bir tesis daha pratik olabilir. Doğru seçim tek bir özelliğe değil proje planına bağlıdır. Ayrıca kurulumdan önce operatör erişim ve güvenlik sistemlerini de gözden geçiriyorum. Açık yürüyüş yolları, korumalı hareketli parçalar, acil durum durakları ve düzenli denetimler, daha güvenli günlük çalışmayı destekler. Basit bir örnek Bir müteahhidin bina tadilatından elde edilen betonu işlediğini düşünün. Besleme beton blokları, takviye çeliğini ve az miktarda odunu içerir. Pratik bir süreç şunları içerebilir: 1. Beton olmayan büyük parçaların çıkarılması 2. Malzemenin birincil kırıcıya beslenmesi 3. Çeliğin manyetik ayırıcıyla ayrılması 4. Kırılan malzemenin elenmesi 5. Büyük boyutlu parçaların başka bir kırma aşaması için geri gönderilmesi 6. Bitmiş agreganın boyutuna göre depolanması Nihai ekipman listesi, malzeme testinden sonra değişebilir. Bu test, beslemenin ilk tasarım için çok ıslak, çok aşındırıcı veya çok tutarsız olup olmadığını ortaya çıkarabilir. Kısa bir testin ve net bir süreç planının genellikle uzun bir makine özellikleri listesinden daha yararlı bilgiler sağladığını keşfettim. Amaç daha fazla ekipman eklemek değil. Amaç malzemeye, ürüne, sahaya ve bakım planına uygun bir kırma prosesi oluşturmaktır. Daha iyi kırma, kurulumdan önce alınan daha iyi kararlardan kaynaklanır. Beslemeyi anladığımda, çıktıyı tanımladığımda, tüm üretim hattını gözden geçirdiğimde ve aşınmaya hazırlandığımda, günlük operasyon sırasında daha az sürprizle karşılaşacak ekipmanları seçebiliyorum. Endüstri Alanında geniş deneyime sahibiz. Profesyonel tavsiye için bizimle iletişime geçin: ytlangchao: 2658573922@qq.com/WhatsApp +8613606453234.

1. Metso Outotec (2020) Kırma ve Eleme El Kitabı 2. Wills BA ve Finch J (2016) Wills'in Cevher Hazırlama Teknolojisi 3. Gupta A ve Yan DS (2016) Cevher Hazırlama Tasarımı ve İşletmesi 4. Uluslararası Standardizasyon Örgütü (2010) ISO 21873-1 Bina İnşaat Makineleri ve Ekipmanları - Mobil Kırıcılar 5. McLanahan Corporation (2021) Kırma ve Eleme Ekipmanı Seçim Kılavuzu 6. Ulusal Taş Kum ve Çakıl Birliği (2022) Agrega Üretimi ve Tesis Bakımı için En İyi Uygulamalar